TPM (Mantenimiento Productivo Total) | Parte 3

Summary

Este video forma parte de una serie y se enfoca en el tercer paso para sacar un proyecto de una planta por primera vez. Cubre cómo medir el eje y establecer un sistema de seguimiento de tiempos muertos no planeados para máquinas y equipos. Se recomienda clasificar eventos de paro no planificado y tener un registro claro. Aborda la implementación del concepto de 'cáncer' como enfoque a la mejora continua, creando equipos multifuncionales para abordar problemas y estableciendo sesiones de resolución de problemas estructuradas. Finalmente, se sugiere involucrar a los empleados, tener éxito temprano y aplicar técnicas de mejora continua para lograr una mejora sostenible en las operaciones.

Takeaways

• 🎥 El video es la tercera parte de una serie sobre cómo sacar un proyecto de una planta por primera vez.
• 🔄 El primer paso es implementar el PPM (Mantenimiento Preventivo) en un área piloto y el segundo paso es restaurar la máquina o proceso a su estado original.
• 📊 El tercer paso es establecer un sistema para medir y rastrear el tiempo muerto no planeado, ya sea manual o automatizado.
• 📝 Se recomienda clasificar cada evento de tiempo muerto no planificado para obtener una imagen clara de las pérdidas productivas.
• ⏱️ Se sugiere incluir una categoría para el tiempo de paro no clasificado, especialmente si se lleva un registro manual.
• 🔍 Los datos deben ser recopilados durante al menos dos semanas para identificar los motivos recurrentes de tiempo muerto.
• 🛠️ El cuarto paso introduce el concepto de Kaizen (mejora continua), enfocado en abordar las fuentes más importantes del tiempo productivo perdido.
• 👥 Es importante crear un equipo multifuncional para abordar los problemas, compuesto por empleados con conocimientos y experiencia en la planta.
• 🔍 Se debe recopilar información detallada sobre los síntomas del problema, incluyendo observaciones, evidencia física y fotográfica.
• 🛑 Se sugiere programar un tiempo de paro planificado para implementar las correcciones propuestas y reiniciar la producción para evaluar su efectividad.
• 🔄 La implementación del mantenimiento proactivo es crucial, identificando componentes propensos al desgaste y estableciendo un programa de mantenimiento planificado.

Q & A

¿Qué es el PPM y cómo se relaciona con el contenido del video?

El PPM es un método para mejorar la productividad y la eficiencia en la producción, y el video se centra en cómo implementar el PPM a través de un enfoque paso a paso en una planta de producción.

¿Cuáles son los dos puntos clave revisados en el video anterior según el guion?

Los dos puntos clave revisados en el video anterior son cómo hacer una implementación del PPM en un área piloto y cómo restaurar la máquina o el proceso a sus condiciones iniciales de funcionamiento.

¿Qué es el 'tercer paso' mencionado en el video y qué implica?

El 'tercer paso' es comenzar a medir el eje estableciendo un sistema para rastrear el origen en el equipo, lo cual puede hacerse de manera manual o automatizada, y debe incluir el seguimiento de los tiempos muertos no planeados.

¿Por qué es importante clasificar los eventos de paro no planificado?

Clasificar los eventos de paro no planificado ayuda a obtener una imagen clara de dónde se pierde el tiempo productivo total, lo que es esencial para mejorar la eficiencia y la productividad.

¿Qué se sugiere hacer con el tiempo de paro no clasificado y por qué?

Se sugiere incluir una categoría para el tiempo de paro no clasificado para tener una opción segura para los operadores cuando la causa del paro no está completamente clara, lo que mejora la precisión en la recolección de datos.

¿Cuánto tiempo se recomienda recopilar datos para identificar los motivos recurrentes del tiempo de paro no planificado?

Se recomienda recopilar datos durante un mínimo de dos semanas para identificar los motivos recurrentes del tiempo de paro no planificado y el impacto de las pequeñas paradas.

¿Qué es el concepto de 'cáncer' y cómo se relaciona con el paso 4 del PPM?

El 'cáncer' es un enfoque a la mejora continua, y en el paso 4 se introduce para abordar las fuentes más importantes del tiempo productivo perdido, seleccionando la pérdida más importante para abordar primero.

¿Qué se debe hacer para crear un equipo multifuncional en el contexto del PPM?

Para crear un equipo multifuncional, se deben incluir empleados, entrenadores, supervisores y personas con el mejor conocimiento y experiencia de toda la planta, asegurándose de que trabajen bien juntos.

¿Qué técnicas se sugieren para mantener la iniciativa de mejora continua fresca e interesante?

Se sugieren técnicas como involucrar a los empleados, tener éxito temprano, proporcionar liderazgo activo y aplicar técnicas de mejora continua para mantener la iniciativa fresca e interesante.

¿Cuáles son las cuatro actividades adicionales mencionadas en el guion que no están dentro del alcance de la hoja de ruta simplificada del PPM?

Las cuatro actividades adicionales son el mantenimiento de calidad, la gestión temprana de equipos, la seguridad salud y medio ambiente, y la administración de problemas administrativos.