Lezione 4D - CREAZIONE VSM - Parte 4 di 4 - Lean Thinking e Toyota Producition System - Zero sprechi

Summary

The transcript discusses a methodical approach to improving production processes by analyzing cycle times and lead times to meet customer demand. It emphasizes the importance of aligning production capacity with customer orders and identifying bottlenecks. The speaker introduces the concept of Value Stream Mapping (VSM) to visualize and streamline the production process, reduce waste, and improve efficiency. Strategies such as Just-In-Time production, Heijunka, and the implementation of 5S and 7 Muda are explored to achieve a more responsive and customer-focused manufacturing system.

Takeaways

• 🕒 The 'process cycle efficiency' is calculated by dividing the total cycle time by the total lead time, which helps to understand production capacity in relation to customer demand.
• 🏭 Launching production with 'distro g' is crucial to highlight whether production capacity can meet the top time required by the customer.
• 🔍 Analyzing the 'tac time' (time available for production) against the customer's daily demand helps to determine if current machinery and departments can meet the required output.
• 📈 A visual representation of process times on a graph can reveal if the current process can meet customer demand, and if not, where the bottlenecks are in the production line.
• 🔧 Implementing additional techniques such as extra shifts or machinery may be necessary to address bottlenecks and increase production capacity.
• 🗓️ The 'future state' in the value stream map is defined by identifying and eliminating waste, with the aim of improving the current state to meet future goals.
• 🚀 The 'future state' should focus on reducing lead times and improving responsiveness to customer demand, moving from production based on forecasts to production based on actual customer orders.
• 🔎 A thorough analysis of waste, including known and consultant-identified waste, is essential for improving the production process.
• 📝 The '5S' and '7 Muda' principles are applied to identify areas for improvement and to streamline the production process.
• 👥 Establishing a 'Kaizen event' with dedicated teams to tackle identified issues is a structured approach to continuous improvement.
• ✅ Defining a standard procedure as a result of each improvement activity ensures that changes are sustainable and can be replicated across the organization.

Q & A

What is the final result of the process cycle efficiency?

The final result of the process cycle efficiency is the total cycle time, which is the sum of all cycle times and lead times, allowing one to calculate the process cycle efficiency by dividing the total cycle time by the total lead time.

Why is it important to launch production with a 'distro g'?

Launching production with a 'distro g' is important because it highlights whether the production capacity can sustain the top time required by the customer's demand, ensuring that each machine or department can meet the daily production target.

How does the script define the takt time in the context of customer demand?

The takt time is defined as the time available to produce one unit of a product, calculated by dividing the available working time by the customer's daily demand. For example, if the customer requires 265 pieces per day and the working time is 8 hours, the takt time would be 8 hours * 60 minutes * 60 seconds / 265 pieces.

What does the script suggest to do if the production process cannot meet the customer's demand?

If the production process cannot meet the customer's demand, the script suggests implementing additional techniques such as adding another shift, using more machines, or addressing bottlenecks to increase production capacity.

What is the purpose of identifying waste in the production process?

The purpose of identifying waste in the production process is to define the future state of the business by eliminating inefficiencies and improving the overall process, which can lead to better customer satisfaction and reduced lead times.

How does the script suggest improving the production process?

The script suggests improving the production process by identifying and eliminating waste, applying 5S methodology, and implementing continuous flow and pull systems where applicable to reduce lead times and increase efficiency.

What is the significance of the 'visual stream map' in the context of the script?

The 'visual stream map' is a tool used to analyze the current state of the production process and define the future state by identifying areas for improvement and implementing corrective actions.

Why is it necessary to involve leadership in the process improvement activities described in the script?

Involving leadership is necessary because their engagement and belief in the process can motivate the team and ensure that improvements are sustained and integrated into the company's culture.

What are some common types of waste identified in the script?

Common types of waste identified in the script include overproduction, waiting, transportation, process, inventory, motion, and defects, which are areas where inefficiencies can be reduced to improve the production process.

How does the script propose to handle the issue of excess workload or overburdening employees?

The script proposes to handle excess workload by implementing lean principles such as reducing batch sizes, leveling production, and improving the layout to create a more efficient and less stressful work environment.

What are the potential pitfalls in designing a visual stream map as mentioned in the script?

Potential pitfalls in designing a visual stream map include unmotivated teams, incomplete or uncertain data, lack of follow-through on improvement actions, and a lack of ongoing management support and commitment to the process.

Outlines

00:00

🕒 Understanding Production Cycle Time

The speaker discusses the importance of analyzing the final outcome of a warning, which is the total cycle time in the production process. This includes all cycle times and lead times. The process cycle efficiency is calculated by dividing the total cycle time by the total lead time. The speaker emphasizes the need to analyze data entered into a business map to determine if production capacity can meet the top time required by the customer. An example is given where the customer demands 1000 pieces per day, and the speaker explains how to verify if each machine or department can meet this demand. The concept of cycle time (tac time) is introduced, and it's used to evaluate whether the production process can meet customer demand. The speaker also discusses how to adjust tactics if the customer's demand exceeds the production capacity, such as by adding shifts or machines.

05:01

🔍 Identifying and Addressing Waste in Production

The speaker continues by detailing the process of identifying and addressing waste in the production process. They mention various types of waste, including quality issues, inconsistent supplier deliveries, lack of maintenance, and non-standardized processes. The speaker also talks about the importance of data collection and analysis to identify waste. They emphasize the need for a thorough analysis of waste, including both known and newly discovered issues, and the importance of group analysis to pinpoint specific areas of waste. The speaker suggests that by asking critical questions about the production process, such as whether to follow customer demand or set production based on forecasts, one can identify areas for improvement and apply techniques like continuous flow and just-in-time inventory systems to enhance efficiency.

10:02

🛠️ Implementing Kaizen and Visual Management

The speaker discusses the implementation of Kaizen events to improve production processes. They explain the process of creating teams to address critical issues identified during the analysis. The speaker highlights the importance of visual management tools like the VSM (Value Stream Mapping) and how they can be used to track and improve the production process. They mention the use of post-it notes to mark areas for improvement and the creation of a table to organize and prioritize these improvements based on effort and impact. The speaker also talks about the importance of setting clear goals, assigning leaders and teams, and verifying the effectiveness of implemented changes. They emphasize the need for a continuous cycle of improvement, known as the PDCA (Plan-Do-Check-Act) cycle.

15:04

📈 Evaluating Improvements and Avoiding Pitfalls

The speaker concludes by discussing how to evaluate the success of implemented improvements and how to avoid common pitfalls in the process. They mention the importance of comparing the current state with the future state to measure progress and the need for a motivated team and engaged leadership. The speaker also warns against incomplete or uncertain data, the lack of a defined plan, and the potential for team demotivation. They stress the importance of maintaining focus and momentum, suggesting regular meetings and a structured approach to ensure that improvements are sustained over time.

Keywords

💡Process Cycle Time

Process Cycle Time refers to the total time required to complete a process or series of processes from start to finish. In the context of the video, it is crucial for understanding production efficiency and meeting customer demand. The script mentions calculating the process cycle time by dividing the total cycle time by the total lead time, which helps in identifying bottlenecks in production and areas for improvement.

💡Lead Time

Lead Time is the total time between the initiation of a process and its completion. It is a critical metric in production planning and customer satisfaction. The script discusses reducing lead time to meet customer demand more effectively, indicating a shift from production based on forecast to production based on actual customer orders.

💡Takt Time

Takt Time is the rate at which a product needs to be produced to meet customer demand. It is derived from the German word 'takt', meaning rhythm or beat. In the script, Takt Time is calculated based on the customer's daily demand and the available working time, and it is used to determine if the production capacity can meet the required output.

💡Capacity

Capacity in this context refers to the production capability of a machine or department to produce a certain number of units within a given time frame. The script discusses assessing whether each machine or department can produce the required number of pieces per day to meet customer demand, highlighting the importance of capacity in production planning.

💡Waste

Waste in a production environment refers to any activity that consumes resources but does not add value to the product or service. The script emphasizes identifying and eliminating waste, such as overproduction, waiting, transportation, and defects, to improve efficiency and reduce costs.

💡Kaizen

Kaizen is a Japanese term meaning 'continuous improvement'. It is a philosophy of incremental, ongoing improvement in business practices. The script mentions Kaizen events, which are focused activities aimed at identifying and implementing improvements in a specific area of the business.

💡5S

5S is a workplace organization method that uses a list of five Japanese words: sort, set in order, shine, standardize, and sustain. It is a systematic approach to organizing and cleaning the work environment. The script suggests applying 5S to improve workplace organization and efficiency.

💡Seven Wastes

The Seven Wastes are a categorization of waste in lean manufacturing, which includes overproduction, waiting, transportation, processing, inventory, motion, and defects. The script refers to these wastes as a framework for identifying inefficiencies in the production process.

💡Pull System

A Pull System is a method of production where components or products are only produced when needed by the next process, rather than being produced in advance. The script discusses implementing a pull system to respond more effectively to customer demand and reduce waste.

💡Kanban

Kanban is a scheduling system for lean and just-in-time production. It uses cards or signs to signal when to produce or transport a batch of parts. The script mentions Kanban as a tool for managing inventory and production in response to customer demand.

💡Value Stream Mapping

Value Stream Mapping is a method for analyzing and designing business processes. It creates a visual representation of the steps in a process, showing both the material and information flows. The script describes using Value Stream Mapping to identify waste and inefficiencies in the production process and to plan for future improvements.

Highlights

The final result of the warning is the total cycle time, which is the sum of all cycle times and lead times.

Process cycle efficiency is calculated by dividing the total cycle time by the total lead time.

Launching production with 'distro g' highlights whether production capacity can meet top time demands.

Analyzing customer demand and machine capabilities to ensure daily production targets are met.

Example given of a customer request for 265 pieces per day and the calculation of cycle time per process.

Graphical representation of process times to meet customer demand, identifying bottlenecks in the production process.

If customer demand increases to 1920 pieces per day, the process must adapt to meet the new cycle time requirements.

Mention of potential solutions like additional shifts, machines, or addressing bottlenecks to meet increased demand.

Emphasis on the importance of identifying and eliminating waste in the production process.

Listing of common wastes in production, such as quality issues, variable lead times, and lack of maintenance.

The need for data collection and analysis to identify areas for improvement in the production process.

Discussing the concept of 'overproduction' and its impact on inventory and customer demand.

The importance of aligning production with customer demand rather than relying on forecasts.

Introduction of 'kanban' and 'heijunka' as methods to improve production flow and reduce waste.

The use of 5S and 7 M methods to organize and streamline the production process.

Creating a 'future state map' to visualize and plan for improvements in the production process over six months to a year.

Implementation of PDCA (Plan-Do-Check-Act) cycles to continuously improve identified areas of waste.

The creation of Kaizen events to address critical issues identified in the production process.

Prioritization of improvements based on effort and impact, focusing on low-effort, high-impact changes first.

The importance of defining clear objectives, deadlines, and assigning responsibility for each improvement activity.

Mistakes to avoid in the design of a future state map, such as unmotivated teams or incomplete data.

The necessity of maintaining momentum and follow-through after the initial planning phase to ensure lasting improvements.

Transcripts

ora deve vedere quello che è il

risultato finale dell'avviso è stremato

risultato finale nella linea temporale

non è altro che totale tempo ciclo la

somma di tutti i tempi ciclo e la somma

in tutti i lead time la somma di questi

mi permette di calcolare quello che dici

process cycle che pensi che dato dal

totale tempo ciclo fratto il totale lead

time

iniziamo adesso ad analizzare un

attimino i dati che ci che abbiamo

inserito nel nostro business street map

una delle prime cose che possiamo fare è

di lanciare la produzione con distro g

questo perché perché ci permette in

effetti di evidenziare se la nostra

capacità produttiva riesce a sostenere

quello che è il top time

praticamente se il cliente abbiamo detto

si dice che quest'anno città ci richiede

una domanda di 1000 pezze al giorno io

quello che devo verificare se ogni

macchina o reparto è in grado di

soddisfare questi mille pezzi al giorno

vediamo adesso un esempio quali una

richiesta del cliente di 265 pezzi al

giorno o un tempo lavorato per giorno

che sarà dato dalle 8 per 60 minuti per

60 di 28.800 se sony secondi per cui un

tac time di 108 secondi se io vado a

vedere il mio processo come disegnato

guasta massaggiatore sbavatura e 265

pezza giorno gli occhi il tac time non

spendi il tempo ciclo mi altro per la

stampa da 1 39 saldatura 17 48 inventori

sono questi

operatori sono questi se io vado vetere

questi dati su un grafico quello che

ottengo è che per soddisfare la

richiesta del mio cliente

io devo produrre i miei componenti in

ogni propria del processo in un tempo

inferiore 108 secondi vediamo che in

questo caso di una star da un secondo la

saldatura 39 di sbavature 17 secondi

assemblaggio 48 io riesco

tranquillamente a soddisfare quella che

la domanda del cliente

anzi o capacità produttiva in esubero

proverò a cambiare tattica

se invece dio o che il cliente mi chiede

1920 pezzi al giorno

io ogni tanto non da tanti 15 secondi

se vado a vedere il grafico con 15

secondi io vedo che solamente la stampa

riesce a soddisfare la mia capacità

produttiva e per cui la saldatura la

sbavatura dell'assemblaggio non riescono

come faccio adesso dovrà attuare altre

tecniche potrebbe essere un altro turno

potrebbe essere un'altra macchina perché

questo è riferito solamente al tempo

ciclo nudo e crudo

io quando uno spreco per cui già o

evidenziato una criticità del mio

processo produttivo un collo di

bottiglia anzi in questo caso tre colli

di bottiglia e devo subito intervenire

prima di passare ad eliminare gli

sprechi come si fa a passare da quello

che il viso esprima con strike cioè la

foto del mio business

adesso a quella che è la foto del mio

business che vorrò tra un anno perché

devono pensarlo adesso io attuare

implementare il migliore

20 ed ottenere quel risultato tra un

anno come faccio per cui a migliorare

adesso adesso siamo al secondo giorno

della mia analisi può disegno del viso

ha stremato

lo scopo è di definire il futu star in

quello che avrò implementato tra sei

mesi o un anno fa attraverso

l'individuazione degli sprechi

solitamente si parte con l'inosabile

sprechi già noti a tutti e se ne fa un

elenco

dopodiché il consulente aggiunge quelli

che lui era notato durante il campo golf

grande giro lungo il processo

infine bisogna fare un'analisi di gruppo

di tutti gli sprechi e ora qua ne elenco

alcuni che servono appunto per tre figli

o chi è puntare il dito su quello che è

uno spreco

ci possono essere per cui problemi di

qualità nelle materie prime ci possa

essere fornitore di materie prime

variabili nei tempi dei modi nelle

quantità 1 consegna in modo un altro

bisogna tendenzialmente un informato

qualsiasi mancanza di manutenzione può

esserci scarsa disponibilità delle

macchine e delle attrezzature per

differenti motivi non corretto

funzionamento di macchine ed

attrezzature mancanza di standard

produttivi e standard di controllo

mancanza di standard di attrezzaggio

mancanza di pulizia e ordine

cioè non è stato applicato il 5 s

mancanza di dati non ci sono abbastanza

raccolti abbastanza dati e loro analisi

oppure ce ne sono anche troppi e non

vengono comunque presi in considerazione

uno spreco di tempo e di dati mancanza

di kk non è altro corti passion e

preventivi action cioè non vi

analizzate le non conformità le prese

azioni correttive ma anche preventive

passati troppi passaggi di mano in un

prodotto se io un prodotto lo faccio in

cinque passaggi di mano perché rifà ad

un 3 o comunque meno personale che si

passa ma il prodotto di mano e meno

tempo viene sprecato rilavorazioni

istruzioni non chiare problemi di

qualità delle materie prime

troppi lotti o beige o lotti troppo

grandi in produzione funzioni mancanti o

eseguite troppo presto oppure troppo

tardi rispetto a quello che la domanda

del cliente attività ridondanti

specialmente si pensa dal punto di vista

di informativo troppi dati ridondanti e

successive ispezioni eccessivi controlli

uno stato troppo specializzato che sa

far sono un determinato lavoro non è

flessibile non farne altri tecnologia

che dm esistente ma non è sfruttata

oppure anche proprio skill capacità

delle persone non sfruttate oppure

eccesso di conformità del cliente da

rispettare cioè troppe ds troppo

ossessivo nella conformità dei pezzi

eccesso di responsabilità su un

individuo solo persone che hanno troppe

responsabilità su di esse oppure eccesso

di bush

sappiamo che l'obiettivo è quello che la

mia produzione si è attirata dalla

domanda nonché noi premiamo fuori di

pezzi non è se tirati se mi chiede uno

bisogna fare uno per niente non 10 e

dopo sia sul magazine un anno tanto però

poi qualcuno li acquistò andranno via

eccesso di carico di lavoro oppure

sempre nella ricerca di attività da

migliorare si può andare a vedere quelli

che sono attrezzati più grandi di dieci

minuti oppure in mancanza di flusso

continuo e di celle

per cui una disorganizzazione nel layout

oppure appunto basso ore ovvero liti e

ps se la domanda del cliente e il tour

porta

dobbiamo rispondere a queste domande o

noi lavoriamo per il cliente rispettando

la sua domanda o impostiamo la sua

produzione su quello che è una

previsione perché lo scopo è quello di

farlo il to order non andare sul

previsione e dove possiamo applicare il

flusso continuo questa è un'altra

domanda ma dove possiamo applicare

supermarket

il pool system e dopo anche come i

livellare il volume dei mix della

produzione al tag time questo sono tutte

domande che ci servono a capire dove

dobbiamo intervenire per cui ponendosi e

ognuna di queste domande noi andremo sul

nostro e grafico e andremo ad

intervenire una volta che siamo abbiamo

intrattenuti otterremo quello che lo

stato futuro del nostro visual stream

map che questo andiamo a vedere meglio

per cui come ecco una volta che per cui

abbiamo definito un stato corrente è uno

stato futuro dobbiamo intervenire e

questo è un modo di intervenire seguendo

tutti quelli che sono questi principi

qualche abbiamo visto ci imponiamo tante

domande andiamo vedendo ognuna di queste

possiamo applicarlo in questo caso noi

cosa vediamo che a quella che è la

domanda del cliente

noi vogliamo passare dal produrre a

previsione da produrre a domanda per far

questo dobbiamo accorciare quello che è

finita anche in questo momento è di 40

giorni per cui nostro obiettivo è

passare da produrre

sulla domanda piuttosto che su

previsione in questo caso anche quando

un ordine entra viene processato come

vediamo si vogliono due giorni

lo scopo che i due giorni di 29 e questo

è un altro miglioramento

gli ordini al fornitore in questo caso

dell'ordine fornitore che settimanale è

fatto precedentemente su previsione ma

noi vogliamo farlo pool per cui sulla

domanda del cliente altro tipo di

interventi è questo qui non vogliamo noi

per scopi di due tre settimane

vogliamo avere un supermarket noi quando

mancano dieci pezzi e arriva un

cartellino e scatta l'ordine il

fornitore anche fornitori in

continuazione mi porta ogni una

settimana sempre lo stesso materiale

direbbe magazzino che io lo uso o no se

mi serve tonio se non mi serve non lo

odio

in questo caso o un tempo di

attrezzaggio alto da abbassare anche qui

alto abbassare anche qui alto da

abbassare dopodiché qui ho una

disponibilità con fb y del 90 per cento

e da migliorare in questo caso una

disponibilità della macchina dell 80 per

cento e da migliorare

qua bisogna istituire un kambar e qui

aveva pensato di unire queste tre questi

tre processi in una cella auguri como

detto ha un layout che permette un

flusso continuo e minor spreco di

energie mi aspetto di movimentazioni di

trasporti e per farlo bisogna applicata

culi 5 s e anche e il 7 mou da qui come

individuiamo le aree da migliorare come

dire come le evidenziamo ed iniziamo con

dei post it in cui scriviamo appunto

l'attività

il dipartimento che dove appunto viene

istituita questa attività la barriera al

flusso qual è il problema

le persone coinvolte in questo caso la

disponibilità i dati di adesso e sono

vivo io ho raccolto alcuni dati con

appunto l'obiettivo di poterli

migliorare per cui viene applicato un

post it al posto di questi fumetti

gialli nel nostro tabellone grande

perché scholl street map e dopodichè

però bisogna raccogliere tutte queste

idee fumetti gialli di miglioramento in

una tabella come questa questa tabella

qua ci permette di implementare il viso

street map food state e tutti questi

fumetti gialli che qua adesso ho

iniziato ad elencare non saranno altro

che kaizen event per cui bisogna creare

dei team appositi che migliorino quella

situazione che noi abbiamo trovato ed

evidenziato critica in questo caso noi

li mettiamo con il numero ci mettiamo

uno stato che può essere che

quell'attività non è partita può essere

che sia chiusa o può essere che sia un

work in progress è in questo caso ci

mettiamo quelli che sono le iniziali del

ciclo pdca lantus health act si può

mettere il giro perché si sa che ogni

attività kaiser non mai è sempre

possibile migliorarlo alla fine per cui

una volta fatto il giro si può fare un

secondo giro

sempre nello stesso dipartimento sempre

per risoluzione dello stesso problema

dopodiché bisogna indicare è possibile

indicare lo sforzo richiesto per

realizzare questo miglioramento case

basso medio alto e anche l'impatto che

ha

questo miglioramento nell organizzazione

strategia aziendale aziendale tanto

basso meglio e in base appunto a questi

due dati principalmente è possibile

anche evidenziare una priorità e ovvio

che se lo sforzo è basso e l'impatto

alto di oblio esegui subito questo tipo

di miglioramento mentre altri magari

aspetterò un attimino perché primo

bisogno di risolvere le cose un po più

piccole che mi danno anche molto più

coraggio mi danno motivazioni e poi

affronterò gli interventi calze o il

problemi che sono un po più difficoltosi

e che mi richiedono magari anche più

esperienza bisogna poi descriverli

magari in un modo un po più specifico e

scusate è una cosa importante è definire

per cui una da temi insomma data di fine

un leader per ogni attività kaiser

il team che l'ho con te lo compongono

verificatore perché se io voglio

evidenziato ad esempio un problema non è

giusto che sia il leader che risolve che

verifica questo problema ma vi dovessero

verificatori che può essere per esempio

anche la persona l'operaio l'addetto

alla macchina che ha evidenziato colta

del problema poi e sarà lui adesso a

poter dire meglio di tutti che con

questa attività chrysler è stato risolto

il problema ed infine il risultato

finale di un'attività calza in quale

bisogna capire che l'attività e il

risultato finale è uno standard cioè io

come risultato finale e ognuno di questi

miglioramenti

devo avere uno standard una procedura

scritta e imparata da tutti

in seguito io confronto quello che è il

koran state prese con il futu state tubi

e qui vedo per cui i miglioramenti che

possono essere magari di alcuni piccoli

però in questo caso visto che

portato da 40 giorni l'italia a 21

giorni per cui io posso passare dal

produrre su previsione al produrre su

domanda del cliente per cui questo è

stato un miglioramento molto importante

ed è stato del 90 per cento

infine vediamo quali possono essere gli

errori nel disegno di un viso a stremata

beh può esserci che ci sia un team non

motivato questo solitamente dipende

anche dal coinvolgimento della dirigenza

una dirigenza katata che ci credi

energetica fa sì che anche il team e

tutti quelli che lavorano a si lavorano

attorno siano motivati possono esserci

dati non completi o incerti e per questo

che consiglio una preparazione punti 1 2

3 lezioni alcune settimane prima dei tre

giorni focalizzati nel disegno della

disastri ma perché punto ci sono dati

che vanno verificati opel di cui non è

basso e di reperimento perché una volta

definito il suo più state map non siano

poi attuate le azioni migliorative

questo per cui dipende da sempre dalla

dirigenza dal team leader che deve

verificare che ci sia un piano

settimanale che ci siano dei meeting e

che vengono portate avanti i lavori e

bisogna essere coscienti che vi

soffermate non è un kaiser event durante

il suo per quasi tre giorni ovviamente

non ci sono che via potrebbe essere per

cui bisogna definire l'importo

importante definire di che i piani e

mantenerli può esserci appunto una

dispersione dopo un po di tempo e

appunto sa sempre alle manager con di

meeting settimanali di tenere il

personale sempre sul pezzo voto pare ho

finito e spero di essere stato

descrittivo

nei minimi dettagli e lucido nella mia

esposizione

grazie a voi