(8/8) Lean : 4 exemples d’application terrain

Summary

Cette vidéo explique comment appliquer les principes du Lean sur le terrain, dans des environnements comme les ateliers ou les chantiers. À travers quatre exemples concrets, elle montre comment améliorer l'ergonomie, organiser les stocks, optimiser les tâches et coordonner les équipes pour gagner en efficacité. En impliquant les travailleurs, en anticipant les problèmes et en simplifiant les processus, l'entreprise peut réaliser des gains significatifs en temps et en productivité. L'objectif est de créer un environnement de travail plus pratique et intuitif, tout en favorisant une collaboration collective.

Takeaways

• 😀 L'ergonomie au travail est essentielle pour éviter les maladies professionnelles et améliorer le confort des travailleurs.
• 😀 L'adaptation de l'espace de travail permet de gagner du temps, comme l'exemple d'un atelier de menuiserie où des outils centralisés ont réduit les déplacements.
• 😀 La gestion claire des stocks et des fournitures permet d'optimiser le temps de travail, comme l'utilisation de chariots dédiés pour chaque chantier.
• 😀 La simplification et la visualisation des stocks, via des marquages et des séparations claires, améliore la productivité.
• 😀 L'amélioration des flux de travail sur chantier passe par l'analyse des déplacements et l'organisation du matériel.
• 😀 En introduisant des adaptations telles que des roulettes et des séparateurs, le temps de travail peut être considérablement réduit.
• 😀 La standardisation des procédures, comme pour l'équipe d'électriciens, facilite le travail et permet de rajouter facilement des équipes.
• 😀 L'anticipation des problèmes, comme les dégradations ou les difficultés d'accès, est cruciale pour maintenir l'efficacité.
• 😀 L'analyse des risques potentiels (AMDEC) permet de prévoir des solutions en amont pour éviter des retards ou des erreurs sur le chantier.
• 😀 Le travail collectif est essentiel : une bonne organisation et une coordination parfaite entre les membres d'une équipe permettent de gagner en efficacité.

Q & A

Quels sont les principaux avantages de l'application du lean dans un atelier de menuiserie ?

L'application du lean permet de gagner du temps, améliorer l'ergonomie, et réduire les déplacements inutiles des travailleurs. Dans l'exemple donné, l'atelier a vu un gain de 10% du temps de travail, ce qui équivaut à environ une heure par jour.

Comment l'ergonomie a-t-elle été améliorée dans l'atelier de menuiserie ?

L'ergonomie a été améliorée en réorganisant l'espace de travail, en centralisant les outils et la quincaillerie, et en optimisant la circulation dans l'atelier pour réduire les déplacements inutiles des travailleurs.

Quelle est la relation entre l'adaptation de l'environnement de travail et les résultats obtenus ?

L'adaptation de l'environnement de travail, comme l'organisation des stocks et des outils, a mené à une amélioration du confort, de la qualité et de la productivité, avec un gain d'environ 30 minutes par personne par jour.

Quelles actions ont été mises en place pour améliorer la gestion des stocks et des fournitures ?

Les actions incluent l'utilisation d'un chariot pour chaque chantier, la centralisation des produits et outils, et la gestion visuelle du stock à travers un marquage clair, permettant de gagner du temps et d'améliorer la préparation du matériel.

Comment le travail de gros œuvre a-t-il été optimisé ?

Le travail de gros œuvre a été optimisé en réduisant les déplacements inutiles et en organisant les tâches de manière efficace. L'équipe a utilisé une analyse du poste de travail, incluant un diagramme spaghetti pour visualiser et améliorer les déplacements sur le chantier.

Quel est le principe de l'analyse spaghetti et comment a-t-il été utilisé dans l'optimisation du chantier ?

L'analyse spaghetti est une méthode visuelle qui permet de cartographier les déplacements sur un chantier pour identifier les inefficacités. Dans ce cas, elle a été utilisée pour comprendre et réduire les déplacements des travailleurs, améliorant ainsi l'efficacité de l'équipe.

Quelles adaptations matérielles ont été proposées pour améliorer l'efficacité sur le chantier de gros œuvre ?

Des adaptations comme des roulettes pour le matériel, des pancartes, des séparateurs pour organiser l'espace, et des réajustements dans la disposition du matériel ont été proposées pour rendre le chantier plus fluide et moins contraignant.

Comment les équipes d'électriciens ont-elles atteint leur objectif de rénover un logement par jour ?

Les équipes d'électriciens ont atteint leur objectif grâce à une préparation minutieuse, l'affectation de chariots pour le matériel, une standardisation des tâches, et une anticipation des aléas. Chaque équipe suivait un déroulé chronologique précis pour garantir la productivité.

Pourquoi l'anticipation des aléas était-elle cruciale pour la rénovation des 300 logements ?

L'anticipation des aléas était essentielle en raison des nombreux imprévus comme des dégradations ou des difficultés techniques. Une analyse des défaillances potentielles a permis d'adapter le matériel et de prévoir des solutions de correction, ce qui a réduit les risques de retard.

Quel a été l'impact de l'application des principes lean sur la marge de l'entreprise ?

L'application des principes lean a permis à l'entreprise non seulement de respecter son engagement de rénover un logement par jour, mais aussi d'améliorer sa marge de 5 points, ce qui démontre l'impact positif de l'optimisation des processus de travail.