Sinter plant
Summary
TLDREste video en 3D ofrece una visión detallada del proceso de sinterización en una planta de Indonesia, explicando su importancia en la fabricación de hierro. La planta procesa materiales finos de hierro, inferiores a 10 milímetros, para transformarlos en un mineral adecuado para hornos de fundición. Se detalla la disposición de la planta, que incluye áreas para el manejo de materiales, la producción de sinter y la trituración, así como sistemas de control de polvo. El proceso comienza con la mezcla de mineral de hierro, auxiliares y combustibles, seguido de la granulación y la sinterización en un sinterizador. Posteriormente, el sinter se enfría y se clasifica antes de ser utilizado en el proceso de fundición.
Takeaways
- 🏭 La planta de sinterización es el primer paso en el proceso de fabricación del hierro y es crucial para crear mineral de hierro que se puede usar en un alto horno.
- 📏 La granularidad adecuada del mineral de hierro requerida para un alto horno es superior a 10 milímetros, y la planta de sinterización procesa materiales finos inferiores a 10 milímetros.
- 🏗️ La planta se divide en tres instalaciones principales: manejo de materiales, sinterización y trituración, además de sistemas de control de polvo.
- ♻️ El proceso de sinterización comienza con el mineral de hierro como material principal, y utiliza serpentina, sílice, cal y mineral de sinterización devueltos como materiales auxiliares.
- 🔥 El carbón y el coque se utilizan como combustibles, siendo procesados en equipos de trituración de combustible antes de ser utilizados en la sinterización.
- 🔄 La mezcla de materiales y combustibles en una proporción adecuada es esencial para producir el mineral de sinterización requerido para el alto horno.
- 🌀 El triturador de re-rodaje granula los materiales, agregando la cantidad adecuada de humedad y mejorando la permeabilidad necesaria para el proceso de sinterización.
- 🔥 La superficie de los materiales mezclados se ignita en un horno de encendido, y luego se queman desde la parte superior hacia abajo por la presión de succión del fondo de la bandeja.
- ⏱️ El proceso de sinterización es continuo, con la bandeja moviendo los materiales hacia adelante y permitiendo la operación continua.
- 🌡️ La temperatura del gas de escape se monitorea en el centro de control, y cuando más del 70% del proceso de sinterización ha progresado, la temperatura del gas de escape aumenta rápidamente, indicando que todo el humedad en los materiales se ha evaporado.
- 🔧 Una vez que el mineral de sinterización ha sido quemado, se enfriará y se triturará para ser fácilmente transferido, y luego se clasificará y se almacenará para su uso en el alto horno.
Q & A
¿Cuál es el propósito principal de la planta de sinterización en la industria del acero?
-El propósito principal de la planta de sinterización es procesar materiales de origen fino, inferiores a 10 milímetros, en un mineral de hierro grueso listo para ser cargado en un alto horno.
¿Qué es el tamaño de grano adecuado del mineral de hierro requerido para un alto horno?
-El tamaño de grano adecuado del mineral de hierro para un alto horno es superior a 10 milímetros.
¿Cuáles son las tres instalaciones principales en la planta de sinterización?
-Las tres instalaciones principales en la planta de sinterización son: la instalación de manejo de materiales, la instalación de sinterización y la instalación de trituración.
¿Qué es la función de la instalación de manejo de materiales en la planta de sinterización?
-La instalación de manejo de materiales almacena y descarga los materiales transferidos desde el patio de materiales.
¿Cuál es la función de la instalación de sinterización en la planta?
-La instalación de sinterización produce el mineral de hierro sinterizado real.
¿Qué hace la instalación de trituración en la planta de sinterización?
-La instalación de trituración tritura, tamiza y transporta el mineral de hierro sinterizado producido.
¿Cuál es el papel de los electrostaticos de precipitación (ESP) en la planta de sinterización?
-Los electrostaticos de precipitación recolectan el polvo generado en el proceso de sinterización, en la cribado y en la trituración de equipos, y en el equipo de trituración de combustible.
¿Qué materiales se utilizan como combustible en la planta de sinterización?
-El antracita y el coque se utilizan como combustibles en la planta de sinterización, especialmente el antracita y el coque que no están disponibles para un alto horno y una planta de coque debido a su tamaño de grano pequeño.
¿Cómo se mezclan los materiales en la planta de sinterización para producir el mineral de hierro requerido para el alto horno?
-Se mezclan los materiales y cada material auxiliar en una proporción adecuada en un tambor de mezcla para producir el mineral de hierro requerido para el alto horno.
¿Qué es el proceso de granulación y por qué es importante en la planta de sinterización?
-El proceso de granulación es cuando el coque, los materiales auxiliares, etc., se combinan con el mineral de hierro como centro, rotando en el tambor de re-rodaje. Este proceso es importante para obtener la permeabilidad necesaria para el proceso de sinterización.
¿Cuál es la función de la capa de tierra en el proceso de sinterización?
-La capa de tierra se extiende 100 milímetros de espesor en la parte inferior del tablero y los materiales mezclados se cargan sobre las capas de tierra. Esto previene que el mineral de hierro sinterizado se derrita y se pegue a la superficie del tablero durante el proceso de sinterización.
Outlines
🔧 Proceso de Sinterización y Equipos en Indonesia
El video presenta una descripción detallada del proceso de sinterización en Indonesia. La sinterización es el primer paso en la producción de hierro y consiste en convertir materiales finos en una mena gruesa adecuada para el alto horno. Se describen las instalaciones del sinterizado, como la manipulación de materias primas, la sinterización y la trituración. Además, se menciona cómo el equipo y los filtros colectores controlan el polvo generado en diferentes fases del proceso.
🔥 Proceso de Mezcla y Granulación de Materiales
Este párrafo explica cómo las materias primas y los materiales auxiliares, como la serpentina, la sílice y el carbón, se mezclan en proporciones adecuadas. La mezcla se realiza en un tambor de mezcla, donde se añade humedad y se ajusta la velocidad para asegurar una mezcla uniforme. Luego, en el tambor de regranulación, los materiales se granulan para garantizar una permeabilidad óptima en el proceso de sinterización.
🌡️ Enfriamiento y Transferencia del Mineral Sinterizado
Aquí se describe el proceso de enfriamiento del mineral sinterizado. Después de ser quemado en la máquina de sinterización, el mineral se enfría de 800°C a menos de 120°C utilizando ventiladores de aire. Este paso es crucial para evitar daños en los equipos de transporte. Posteriormente, el mineral se criba para separar granos finos y gruesos, y estos se almacenan en silos o se transfieren a los hornos de la planta.
Mindmap
Keywords
💡Sinter plant
💡Iron ore
💡Blast furnace
💡Raw material handling facility
💡Sintering facility
💡Crushing facility
💡ESP (Electrostatic Precipitator)
💡Fuel crushing equipment
💡Mixing drum
💡Re-rolling drum
💡Sinter machine
Highlights
El proceso de sinterización es el primer paso en la fabricación de hierro y es crucial para crear mineral de hierro que se puede utilizar en un alto horno.
El propósito de la planta de sinterización es procesar materiales primarios finos inferiores a 10 milímetros en mineral de hierro grueso listo para cargar en el alto horno.
La planta de sinterización se clasifica en tres instalaciones principales: manejo de materiales, sinterización y trituración.
El sistema de control de emisiones (ESP) recopila el polvo generado durante el proceso de sinterización.
El proceso de sinterización comienza generalmente con el mineral de hierro como material principal, y otros materiales auxiliares como serpentina, sílice, cal y mineral de sinterización de regreso.
El carbón y el antracita se utilizan como combustible, especialmente en la sinterización.
La mezcla de materiales y combustibles en una proporción adecuada es esencial para producir el mineral de sinterización requerido para el alto horno.
El tambor de mezclado mezcla los materiales primarios uniformemente y agrega humedad.
El tambor de re-rodaje granula los materiales, agregando una cantidad adecuada de humedad para mejorar la permeabilidad durante el proceso de sinterización.
Los materiales granulados son transportados a un surtidor en la parte superior de la máquina de sinterización.
El equipamiento de carga en la parte inferior del surtidor incluye compuertas, un alimentador de tambor y un desviado, diseñados para cargar los materiales de manera uniforme.
Las capas de tierra se extienden en la parte inferior de la bandeja antes de cargar los materiales mezclados, para evitar la fusión durante el proceso de sinterización.
La superficie de los materiales mezclados se enciende en un horno de encendido y luego se queman por la presión de succión del fondo de la bandeja.
El mineral de sinterización se enciende y se quema continuamente mientras la bandeja se mueve hacia adelante, permitiendo una operación continua.
El mineral de sinterización quemada se combina en una forma de bandeja, similar a una gran torta, y luego se tritura y se enfríe antes de ser transferido a la cribado.
El mineral de sinterización enfriado se transporta a la cribadora y se separa en diferentes tamaños para su reutilización o para su uso en el alto horno.
El mineral de sinterización que no cumple con los estándares se almacena en el área de sinterización para su posible uso en emergencias o para mantener la operación normal del alto horno.
Transcripts
this is a 3d video
aimed at helping people better
understand the sinter plant
in indonesia and please understand that
the equipment in the video
might be different from the actual one
at site
the sintering process is the first step
of the iron making processes
and plays an important role to create
iron ore that can be used in a blast
furnace
the proper grain size of the iron ore
required for a blast furnace is above
10 millimeters therefore the purpose of
the sinter plant
is to process fine raw materials of
below 10 millimeters
into a coarse iron ore ready to be
charged to the blast furnace
center plant layout the center plant is
classified into
three facilities first the raw material
handling
facility stores and discharges the
materials transferred from the material
yard
second the sintering facility produces
the actual center ore
third the crushing facility crushes
screens
and conveys the produced center ore
moreover exhaust esp collects the dust
generated from the sintering process
plant d-dusting esp collects the dust
generated in the screening and crushing
equipment
and coke bag filter collects dust
generated in the fuel crushing equipment
and in some cases additional bag filters
may have to be installed
to collect the dust generated in the
fuel and material storage bins
the start of the center process
generally in a sinter plant
iron ore is used as the main material
serpentine
silica limestone blast return fine and
sinter return fine are used as auxiliary
materials and anthracite and coke are
used as the fuel
especially anthracite and coke called
the fuel
are processed in the fuel crushing
equipment and the fuel which is not
available for a blast furnace and a coke
plant due to its small grain size
is crushed and screened there to be used
for the sintering plant
coke and anthracite processed in the
fuel crushing equipment as well as
pre-screened materials in a material
plant
are transferred to storage bins through
belt conveyors
at this point all kinds of materials and
fuel are
automatically fed into the storage bins
by a tripper car
[Applause]
it is very important to mix raw
materials and each auxiliary material
at a proper mixing ratio in order to
produce center or required for the blast
furnace
at the main control room of the sinter
plant cfw
at the bottom of each storage bin is
controlled in real time in order to keep
accurate mixing ratios of each material
the raw materials and fuel discharged at
a proper ratio
are transferred to mixing drum by the
belt conveyor
the mixing drum mixes each raw material
evenly
adding moisture the rotation
speed and angle of the mixing drum are
designed at an optimal angle for mixing
the raw materials
the materials mixed in the mixing drum
are charged into the re-rolling drum
the re-rolling drum granulates the
materials adding a proper amount of
moisture to the material
the way of granulation is that coke
auxiliary materials etc
are combined with iron ore as a center
rotating in the re-rolling drum
this is an important process to obtain
permeability needed for the sintering
process
the materials which are granulated into
proper sizes by the re-rolling drum
are conveyed to a surge hopper on top of
a center machine
when the materials are charged a shuttle
conveyor is used to feed material
uniformly in the surge hopper
at the bottom of the shuttle conveyor a
grizzly bar is installed to screen
lump ore because the lump ore causes a
problem with charging equipment
and the lump ore screened here is
collected at the bottom floor of the
center machine
through a drop shoot installed on the
sign
there is charging equipment at the
bottom of the surge hopper and it
consists of gates
a drum feeder and a deflector the gates
consist of one main gate for controlling
discharge rate
and three sub gates for feeding the
materials evenly in the width direction
to charge uniformly depending on the
operating conditions
the opening of the gates and the
rotation speed of the drum feeder can be
adjusted
and the rotation speed of the drum
feeder is automatically controlled
according to the center machine speed
and the thickness of the charged
materials
it is a core technology for designing
the charging equipment
that mixed materials are evenly charged
in a horizontal manner
lump grain materials are forced to be
charged onto the bottom
and fine-grained materials onto the top
of a pallet
this helps improve permeability in the
bed and make materials burn evenly
before the mixed materials are charged
onto the pallet perth layers are spread
100 millimeters thick on the bottom of
the pallet
and the mixed materials are charged on
the earth layers
as a result sinter ore is prevented from
being melted
and being stuck to the surface of the
pallet during the sintering process
the surface of the mixed material is
ignited by a burner
in an ignition furnace after ignition
the coke and the anthracite mixed in the
materials are burned from the top to the
bottom by suction pressure of the bottom
of the pallet
the suction pressure is formed by a
large suction fan
at the rear edge of the gas main duct
and is maintained
during the whole sintering process the
fresh air of room temperature is
continuously supplied to the upper part
of the pallet by the suction pressure
and oxygen included in the supplied air
accelerates the combustion of the
ignited fuel and materials
at this point the temperature of the
fuel and materials increases
more than 100 degrees celsius and
they're combined each other
being melted and then quickly cooled
down by continuously supplied air
so they are cooled off like the shape of
basil with plenty of porosity
while this process is in progress the
pallet continues to move the materials
forward
which makes continuous operation
possible and during the whole sintering
process
the exhaust gas temperature is measured
at the main control room
at the moment when more than 70 percent
of the sintering process progresses
the exhaust gas temperature increases
rapidly which means all the moisture in
the materials evaporates
and the sintering process is completed
this stage is called
btp in the center plant and the center
or
through btp is not burned any longer and
it is discharged going through a cooling
process
it takes about 30 to 40 minutes for the
combustion layer on the top
to go down to the bottom and the pallet
passes through btp
and reaches the discharging outlet the
center ore
burned in the center machine is combined
into a pallet shaped one which looks
like a large cake
a big mass of the center oar is crushed
into a proper size
at a hot pressure in order to be easily
transferred
the crushed center oar is evenly charged
into a cooler by a charging chute
the temperature of the discharged center
ore is very high
about 800 degrees celsius and therefore
it should be cooled down to below 120
degrees celsius
to be transferred to a screening
equipment it takes around one and a half
hours to cool the ore off using the
cooler of the circular type
at the cooler fresh air is forcefully
blown into the center ore by a cooling
air fan
in order to accelerate cooling then the
air flows from the bottom to the top of
the pallet
by an air duct at the lower part of the
cooler dust is mostly produced
during the charge in the cooling process
and most of the dust
is collected by the plant de-dusting esp
after the cooler pallet rotates one
round the center ore falls to a
discharge hopper
this is because one side of the pallet
goes down due to the curved
dip rail at the discharge outlet the
center ore stored in the discharge
hopper is fed into the belt conveyor by
a vibrating feeder at a constant amount
the feeding amount is remotely
controlled at the control room
the cooled center ore is transferred to
cool screens by the belt conveyor and
then starts to be screened
at this point the temperature of the
center or discharged from the cooler is
measured in real time
because high temperature center ore may
cause the belt conveyor to be damaged
so the high temperature center ore has
to be immediately cooled off
the cooler center ore is conveyed to the
cold screen
and the screening and crushing equipment
starts
the screening and crushing equipment
generally consists of four screens and
one spike type roll crusher
in order to screen the center ore into a
proper size to be used
the screened center ore of below five
millimeters is transferred to the
storage bin
and reused for the sintering process
among the screened center ore the center
ore of 10 to 15 millimeters is used as
hardy layers required for the sintering
process and therefore is conveyed to a
hearth layer hopper through the belt
conveyor
the center ore screened in the screening
and crushing equipment
is fed into the stock bin in the blast
furnace through the belt conveyor
before being fed into the storage bin
the center ore is divided into the lump
grain
and the fine grain center ore by a
separating damper
and then they are separately fed into
the stock bin of the blast furnace by a
tripper
when the storage bin is full the
residual center ore is transferred to
the center yard by the belt conveyor and
stocked by
stacker reclaimer in preparation for
emergency
the center yard can store an amount of
the sinter oar which can be used for the
blast furnace
for two to three days in case that the
sinter plant has to be shut down
or planned repairs are required due to
emergency during the normal operation
the center or in the center yard is
discharged by the stacker reclaimer
and transferred to the stock bin again
in order to keep normal operation
of blast furnace
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