Pasos para dibujar un mapa de flujo de valor (VSM) | | UPV

Summary

Este objeto de aprendizaje se enfoca en la creación del mapa de flujo de valor, una herramienta clave en la mejora continua del manufacturing. A través de un análisis detallado de cada proceso, incluyendo el cálculo de indicadores como el tiempo de ciclo, el ritmo de producción, y el inventario, se busca ajustar la cadena de valor a la demanda del cliente. El proceso incluye pasos como conocer la demanda, calcular el 'tag time', identificar inventarios, y evaluar flujos de materiales e información. El objetivo final es optimizar el flujo de valor para mejorar la eficiencia y satisfacción del cliente.

Takeaways

• 📊 El mapa de flujo de valor es una herramienta de mejora continua que permite visualizar todas las actividades a lo largo del flujo de valor de un producto o familia de productos.
• 🏭 Representa tanto el flujo de materiales desde el proveedor hasta el cliente como el flujo de información necesario para que los procesos funcionen.
• ✏️ El dibujo del mapa debe realizarse a mano sobre papel continuo grande, comenzando siempre desde el cliente para mantener el enfoque en sus necesidades.
• 📅 Para determinar el ritmo de producción (Takt Time), es necesario conocer la demanda del cliente y el tiempo disponible de la cadena de producción.
• ⏱️ El tiempo de ciclo mide el tiempo entre la salida de una pieza y la siguiente, calculándose con el tiempo disponible dividido por la cantidad producida.
• 🔄 Es importante incluir en el mapa el lote de fabricación, el tiempo de cambio de partida, los operarios necesarios y el porcentaje de tiempo de funcionamiento de cada máquina.
• 📦 Los inventarios de materia prima, producto final y semielaborados deben identificarse con triángulos y la cantidad de unidades en espera.
• 🚚 Se deben documentar los despachos a clientes y las entregas de proveedores, indicando cantidad, frecuencia y modo de transporte.
• 🔗 Los flujos de información se representan con líneas finas en zig-zag y los flujos de materiales pueden ser de empuje (push) o tirado (pull) según cómo se programe la producción.
• ⏳ La línea de tiempo permite estimar el tiempo total que tarda una pieza en recorrer el taller, diferenciando entre actividades de valor añadido y no valor añadido.
• 👥 Construir el mapa en equipo asegura un entendimiento común de la situación actual, facilita la interpretación de indicadores y es esencial para iniciar la mejora continua.

Q & A

¿Qué es el mapa de flujo de valor y cuál es su propósito principal?

El mapa de flujo de valor es una herramienta de mejora continua en la manufactura que permite visualizar todas las actividades dentro de un flujo de valor de un producto. Su propósito principal es identificar y analizar los procesos y las áreas de mejora para adaptar la cadena de valor a las necesidades del cliente.

¿Qué se debe hacer antes de comenzar a dibujar el mapa de flujo de valor?

Antes de dibujar el mapa de flujo de valor, es necesario realizar un 'paseo por planta' para recopilar la información relacionada con el flujo de materiales e información. Esto se debe hacer en un lugar tranquilo y utilizando papel grande para plasmar todos los datos recogidos.

¿Por qué es importante comenzar el análisis del mapa de valor desde el cliente?

Comenzar el análisis desde el cliente es crucial porque ayuda a mantener el enfoque en las necesidades del cliente desde el principio, asegurando que toda la cadena de valor esté alineada con la demanda real y los requisitos específicos.

¿Cómo se calcula el 'takt time' y qué papel juega en el mapa de flujo de valor?

El 'takt time' se calcula dividiendo el tiempo disponible de producción por la demanda diaria del cliente. Este cálculo establece el ritmo de producción necesario para satisfacer la demanda del cliente, asegurando que la cadena de valor produzca a la velocidad adecuada.

¿Qué es el tiempo de ciclo y cómo se calcula?

El tiempo de ciclo es el tiempo que pasa entre la salida de una pieza y la siguiente. Se calcula dividiendo el tiempo disponible por el periodo entre la cantidad producida en ese mismo periodo. Este indicador ayuda a medir el ritmo de producción de un proceso.

¿Qué datos deben incluirse en el mapa de flujo de valor sobre cada proceso?

En el mapa se deben incluir datos como el tiempo de ciclo, la cantidad producida, el tiempo de cambio de partida, los operarios necesarios, el porcentaje de funcionamiento de las máquinas y el tiempo disponible para cada proceso.

¿Cómo se representan los inventarios en el mapa de flujo de valor?

Los inventarios se representan mediante un triángulo, acompañado del número de unidades de stock en cada caso. Estos pueden ser inventarios de materia prima, productos semielaborados o productos terminados.

¿Qué tipo de información debe incluirse sobre los despachos a clientes y proveedores?

En el mapa se debe incluir la frecuencia de los despachos a clientes (por ejemplo, diaria) y las características del suministro de los proveedores, como las cantidades, frecuencias y modos de entrega (por ejemplo, camiones los martes y jueves).

¿Qué es el flujo de información en el mapa de flujo de valor y cómo se representa?

El flujo de información se representa mediante una línea fina que va en zigzag. En el caso de que se utilicen conductos electrónicos en lugar de papel, se usa una casilla pequeña para describir la información que fluye por esa línea.

¿Cuál es la diferencia entre flujo push (empuje) y flujo pull (tirado) en la producción?

El flujo push se produce cuando cada proceso fabrica según su propia programación, empujando las piezas al siguiente proceso sin considerar las necesidades de este. En cambio, el flujo pull se basa en la demanda del siguiente proceso, donde la producción se realiza únicamente cuando es solicitado por ese proceso.

¿Qué es la línea de tiempo en el mapa de flujo de valor y qué muestra?

La línea de tiempo muestra el tiempo que tarda una pieza en recorrer el taller desde la llegada de la materia prima hasta el despacho al cliente. Se divide en actividades de valor añadido y actividades de no valor añadido, ayudando a identificar áreas de mejora en el proceso.