Metodología 5s | ¿Qué es la metodología 5s? | Metodología 5s explicación
Summary
TLDRRubén, recién nombrado coordinador de planta en una empresa textil, implementa la metodología 5S para mejorar la organización y eficiencia. Esta metodología, originaria de Japón y popularizada por Toyota, se compone de cinco pasos: clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y mantener. A través de la limpieza, organización y estandarización de procesos, se logra una mayor seguridad, reducción de costos y mejora en la moral laboral, beneficiando tanto a los empleados como a la productividad de la empresa.
Takeaways
- 🔍 Rubén implementa la metodología 5S en su nueva posición para mejorar la organización y la eficiencia en la empresa de textiles.
- 🧹 El objetivo de la metodología 5S es maximizar la eficiencia y las ganancias a través de la limpieza y la organización.
- 📝 Los cinco pasos de la metodología 5S son: clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y mantener.
- 🗑️ En el primer paso, 'clasificar', se busca remover el desorden y limpiar el área de trabajo, eliminando elementos innecesarios.
- 📏 El segundo paso, 'ordenar', implica organizar el espacio de trabajo para que los artículos sean fáciles de encontrar y usar.
- 🧼 'Limpiar' es el tercer paso, donde se establece una rutina de limpieza para prevenir la acumulación de polvo y mantener el área en buen estado.
- 📋 El cuarto paso, 'estandarizar', se centra en crear procedimientos estándar para incorporar cambios a largo plazo y mejorar la gestión.
- 🔁 El último paso, 'mantener', enfatiza la importancia de la disciplina y el compromiso continuo para mantener los estándares establecidos.
- 📈 Los beneficios de la metodología 5S incluyen una mejor organización, eficiencia mejorada, disminución de costos, mayor seguridad y un ambiente de trabajo más limpio y seguro.
- 🌟 La metodología 5S también mejora la moral del personal al proporcionar un espacio de trabajo más ordenado y eficiente.
- 🚀 La metodología 5S fue desarrollada en Japón y es parte del enfoque de 'Justo a Tiempo' en la manufactura, impulsado por corporaciones como Toyota.
Q & A
¿Qué problema identificó Rubén en su nuevo puesto de trabajo como coordinador de planta en la empresa de textiles?
-Rubén notó que los operarios tenían sus puestos de trabajo demasiado desorganizados y tenían dificultades para adquirir los insumos y herramientas, lo que generaba confusión en los equipos de trabajo y una disminución significativa en la productividad.
¿Cuál fue la estrategia que Rubén decidió aplicar desde el primer día para mejorar la situación?
-Rubén decidió aplicar la metodología de las cinco S como estrategia para mejorar la organización y la eficiencia en la planta.
¿Cuáles son los cinco pasos de la metodología 5S y cómo se relacionan con la limpieza y la organización?
-Los cinco pasos de la metodología 5S son: Seiri (clasificar), Seiton (ordenar), Seiso (limpiar), Seiketsu (estandarizar) y Shitsuke (mantener). Cada uno se centra en mejorar la limpieza, la organización y la eficiencia en el área de trabajo.
¿Qué es el objetivo del primer paso, Seiri, en la metodología 5S?
-El objetivo de Seiri es remover el desorden y limpiar el área, removiendo cosas que no pertenecen o no son útiles en el espacio de trabajo.
¿Cómo se identifican los artículos que no son necesarios en el área de trabajo durante el proceso de Seiri?
-Los artículos que no son necesarios se identifican limpiando el área de trabajo, mirando de cerca los ítems y removiendo los que no son requeridos. Los ítems removidos se etiquetan de rojo y se organizan en la sección de 'perdidos y encontrados'.
¿Cuál es la meta del segundo paso, Seiton, en la metodología 5S?
-La meta de Seiton es organizar el área de trabajo de tal manera que los artículos sean fáciles de encontrar, usar y devolver.
¿Cómo se establece un mapa 5S y qué información proporciona?
-Un mapa 5S se construye para ofrecer una vista general de las áreas de trabajo, procesos o estaciones, incluyendo la ubicación de herramientas, suministros, recorridos y cómo se relacionan entre sí. También puede mostrar la descripción del trabajo realizado en el área y se necesita actualizar periódicamente.
¿Qué se busca lograr con el tercer paso, Seiso, en la metodología 5S?
-El objetivo de Seiso es remover el polvo y mantener el área limpio para evitar que el desorden regrese o se minimice, estableciendo una rutina de limpieza para cada puesto de trabajo.
¿Cuál es la función de Seiketsu, el cuarto paso de la metodología 5S?
-Seiketsu se enfoca en estandarizar procedimientos o servicios para incorporar cambios a largo plazo, escribiendo las decisiones hechas sobre un estándar relacionado y asegurando mayor control del antes y del después.
¿Cómo se enfocará la disciplina en el último paso, Shitsuke, de la metodología 5S?
-Shitsuke enfocará en el compromiso continuo, asegurando que las decisiones tomadas en las etapas previas sean repetidas para formar un ciclo continuo y que la metodología 5S sea aplicada en la rutina de trabajo.
¿Cuáles son algunos de los beneficios que se mencionan de implementar la metodología 5S en una empresa?
-Los beneficios incluyen organización optimizada, eficiencia mejorada, disminución de costos, mayor densidad de almacenamiento, incremento de seguridad y mejora de la moral en el lugar de trabajo.
¿De dónde proviene la metodología 5S y cuál fue su principal aplicación inicial?
-La metodología 5S proviene de Japón y fue principalmente implementada por la corporación Toyota. Se desarrolló para hacer posible la manufactura Justo a Tiempo.
Outlines
🧰 Implementación de la metodología 5S en una empresa textil
Rubén, como nuevo coordinador de planta en una empresa textil, enfrenta desorganización y dificultades en la adquisición de insumos y herramientas, lo que afecta negativamente la productividad. Decidido a mejorar la situación, implementa la metodología 5S, centrada en la limpieza y organización para maximizar eficiencia y ganancias. El proceso comienza con la clasificación, donde se eliminan elementos innecesarios y se etiquetan los desconocidos. Luego se ordena el espacio de trabajo con un mapa 5S y se limpia sistemáticamente. Se estandarizan procedimientos y se fomenta la disciplina para mantener la metodología en la rutina diaria.
📈 Beneficios y origen de la metodología 5S
La metodología 5S trae consigo múltiples beneficios, como una organización optimizada, eficiencia mejorada, disminución de costos, mayor densidad de almacenamiento y aumento de seguridad en el lugar de trabajo. Además, mejora la moral de los trabajadores al proporcionar un ambiente más limpio y seguro. Esta metodología, popular en Japón y especialmente implementada por Toyota, nace como herramienta para la eficiencia en la manufactura Justo a Tiempo, un sistema que busca producir solo la cantidad de producto requerida cuando es necesaria. El vídeo concluye con una invitación a los espectadores a aprender más sobre el sistema de manufactura Justo a Tiempo y a seguir explorando temas relacionados.
Mindmap
Keywords
💡Metodología 5S
💡Organización
💡Eficiencia
💡Despacho desorganizado
💡Insumos y herramientas
💡Productividad
💡Limpieza
💡Estandarización
💡Mantenimiento
💡Seguridad
Highlights
Rubén inicia su trabajo como coordinador de planta y nota la necesidad de mejorar la organización.
Aplica la metodología 5S para mejorar la productividad y la eficiencia en la empresa de textiles.
La metodología 5S se centra en limpieza y organización para maximizar la eficiencia y las ganancias.
Los cinco pasos de la metodología 5S son: clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y mantener.
El primer paso, 'clasificar', implica remover desorden y limpiar el área de trabajo.
Se debe identificar y remover los ítems innecesarios del área de trabajo.
Los ítems desconocidos o no utilizados se etiquetan de rojo para su posterior organización.
Los ítems etiquetados de rojo pueden ser mantenidos en un área temporal antes de ser reciclados o desechados.
El segundo paso, 'ordenar', se enfoca en organizar el área de trabajo para facilitar la ubicación y el uso de los artículos.
Se crea un mapa 5S para visualizar y entender mejor la distribución y el flujo de trabajo.
El tercer paso, 'limpiar', busca minimizar la generación de polvo y mantener el área limpio.
Se establece una rutina de limpieza para que cada empleado se responsabilice de mantener su área.
El cuarto paso, 'estandarizar', ajusta procedimientos para incorporar cambios a largo plazo.
Es importante escribir y comunicar las decisiones y prácticas estandarizadas a los empleados.
El último paso, 'disciplina', implica mantener la metodología 5S como parte de la rutina diaria de trabajo.
La metodología 5S mejora la organización, la eficiencia, la seguridad y la moral en el lugar de trabajo.
La metodología 5S también promueve una mayor densidad de almacenamiento al remover items innecesarios.
La metodología 5S fue desarrollada en Japón y fue implementada por la corporación Toyota.
La metodología 5S es parte de una administración visual que comunica métricas de manera sencilla.
La metodología 5S promueve una mentalidad de eficiencia y colaboración para identificar y eliminar el desperdicio.
Transcripts
Rubén acaba de obtener su primer puesto
de trabajo como coordinador de planta en
una empresa de textiles desde el primer
día nota que los operarios tienen su
puesto de trabajo demasiado
desorganizado y tienen dificultades
adquiriendo los insumos y herramientas
generando confusión en los equipos de
trabajo y una disminución significativa
en la productividad como estrategia
desde el día 1 él decide aplicar la
metodología de las cinco veces de manera
que los empleados se veían impactados
positivamente en su aplicación ya que la
metodología 5s básicamente se centra en
limpieza y organización mientras que al
mismo tiempo se enfoca en maximizar la
eficiencia y ganancias miremos esto en
detalle los procesos de la metodología
5s consisten de cinco pasos cada uno
empezando con la letra s en su lenguaje
japonés clasificar ordenar limpiar
estandarizar y mantener
con sus cinco etapas el primer paso en
el proceso de la metodología 5s es
clasificar el objetivo de este paso es
remover desorden y limpiar el área
removiendo cosas que no pertenecen o no
son útiles en este espacio aquí tú debes
tener únicamente los ítems que son
requeridos en esa área de trabajo los
pasos para realizar este proceso son
primero debes limpiar el área de trabajo
debes mirar muy de cerca los ítems del
puesto de trabajo identificar los que
son y no son requeridos en el puesto de
trabajo removiendo Los innecesarios para
los ítems que fueron removidos estos
deben reciclarse o trasladarse a una
locación donde son útiles luego
etiquetar de rojo los ítems desconocidos
de los ítems que no se tienen Claridad
de su locación o usabilidad deben
etiquetarse de color rojo así se tendrá
alta visibilidad para encontrar el ítem
este tipo de ítem deberá organizarse en
la educación llamada perdidos y
encontrados después se resigna los
artículos etiquetados es posible que los
artículos etiquetados de color rojo
podrían permanecer en la locación
llamada perdidos encontrados por mucho
tiempo algunas maneras de utilizarlos
son mantener estos ítems en la locación
perdidos y encontrados por 30 días
después de eso otro supervisor puede
reclamar algún artículo si estos
artículos están allí sin ser
distribuidos 10 días más estos pueden
ser reciclados o desechados sin embargo
si de esos artículos se espera que serán
útiles en un tiempo después ellos pueden
seguir mantenidos en la locación
perdidos encontrados con un plan
específico de tiempo y uso ahora vamos a
mirar la segunda etapa orden El segundo
paso es fijar orden la meta de este paso
es organizar el área de trabajo los
artículos deben ser fáciles de encontrar
usar y devolver los pasos para este
proceso son primero se construir un mapa
5 s se debe crear un diagrama de la
empresa que aporte una vista general de
las áreas de trabajo procesos o
estaciones también que muestre la
locación de diferentes herramientas
suministros recorridos y como ellos se
relacionan el uno al otro esto puede
también Mostrar la descripción del
trabajo realizado en el área y también
necesitan actualización periódica luego
de ello se comunica el plan una vez las
locaciones de almacenamiento son
asignadas estas son etiquetadas Esto va
a permitir a los empleados identificar
lo que está dentro de cada una de ellas
rápidamente además las áreas de trabajo
carriles de movimiento y almacenamiento
de suministros pueden ser marcados con
una cinta para marcar pisos la siguiente
etapa es limpieza Este paso tiene como
objetivo remover el polvo que
eventualmente se genera de manera que no
regrese o se minimice para ello
primeramente se debe establecer una
rutina de limpieza esto envuelve la de
cada puesto de trabajo dentro del área
cada semana cada empleado necesita
limpiar su propio puesto de trabajo y
equipos usados con esto el empleado será
capaz de rápidamente reconocer problemas
que podrían incrementar las situaciones
difíciles pueden ser entendidas
fácilmente los ítems que están fuera del
lugar pueden ser reconocidos ágilmente
la siguiente etapa es estandarizar aquí
se ajustan procedimientos o servicios
para incorporar cambios a largo plazo
escribiendo lo que se está haciendo Por
quién Y por qué nuevas prácticas pueden
ser incorporadas dentro de un
procedimiento normal de trabajo el
primer paso para esta etapa es escribir
las cosas escribir las decisiones hechas
sobre un estándar relacionado aseguró en
mayor control del Antes y del después
también es posible que estos estándares
puedan ser cambiados basados en cambios
por la necesidad del negocio también
fijar herramientas para estandarización
la comunicación es una parte importante
de este paso las decisiones hecha sobre
las prácticas de trabajo necesitan ser
comunicadas con los empleados esto puede
ser hecho con una lista de chequeo 5s
gráficos de ciclo de trabajo etiquetas y
señales de procedimiento la última etapa
es disciplina en esta etapa el enfoque
está en continuo compromiso decisiones
hechas en las etapas previas necesitan
ser repetidas para formar un ciclo
continuo la parte más importante de este
paso Es asegurarse que la metodología 5s
es aplicada en la rutina de trabajo
algunas de las formas por las que el
programa 5s se puede mantener son apoyo
a la gestión círculos de calidad
auditorías de Progreso evaluaciones de
rendimiento bueno estas han sido las
etapas para una implementación adecuada
de la metodología 5s de manera que ahora
los trabajadores puedan tener un espacio
limpio y ordenado enfocados en la
eficiencia bueno y que hacia la
metodología 5s tan especial vamos a
mirar beneficios el primero organización
optimizada las cinco heces hacen que
cada componente que el trabajador
necesita para trabajar sea fácilmente
accesible y fácil de usar así no se
desperdiciaría tiempo buscando las
herramientas o decidiendo cómo usarlo o
retornarlo otro beneficio que tiene las
cinco veces es eficiencia mejorada la
metodología 5s habilita las compañías
concentrarse en formas para eliminar el
desperdicio mientras mejora el
rendimiento de la compañía Incluyendo
los productos y los servicios y como
algo extra una disminución de Los costos
mayor densidad de almacenamiento las
cinco veces se enfoca en remover items
innecesarios en el área de trabajo de
manera que haya mucho espacio libre
abierto para un uso eficiente otro
beneficio es incremento de seguridad
Ahora aquí todo el innecesario desorden
y desperdicio ha sido removido el área
de trabajo es más seguro para los
empleados trabajar y por último la
metodología 5 mejora la moral en el
lugar de trabajo ya que el lugar de
trabajo está más limpio más seguro y más
ordenado ya para terminar la metodología
de las 5s proviene una estructura que
principalmente se enfoca en usar una
administración virtual la cual
visualmente comunica un número de
métricas como el rendimiento estándares
o alertas en una forma que requiere poco
o ningún entrenamiento para interpretar
la metodología se centra más en la
mentalidad como herramienta para
asegurar eficiencia y valores en los
procesos de manera que todos los equipos
de trabajo observen analicen colaboren y
busquen desperdicio la metodología 5s es
una metodología popular que fue
introducida en Japón y fue
principalmente implementada por la
corporación Toyota moto la principal
razón por la que se desarrolló esta
metodología fue para hacer la
manufactura Justo a tiempo posible que
es justo a tiempo es una forma de
manufactura que apunta a producir solo
la cantidad de producto necesitado
cuando es requerida si quieres saber más
sobre el sistema de manufactura Justo a
tiempo te dejo el link en la descripción
bueno vemos llegado al final del vídeo
Esperamos que lo hayas encontrado
informativo y de ayuda recuerda
apoyarnos con un like y suscríbete ánimo
y sigue aprendiendo
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