Sinter plant

Summary

Este video en 3D ofrece una visión detallada del proceso de sinterización en una planta de Indonesia, explicando su importancia en la fabricación de hierro. La planta procesa materiales finos de hierro, inferiores a 10 milímetros, para transformarlos en un mineral adecuado para hornos de fundición. Se detalla la disposición de la planta, que incluye áreas para el manejo de materiales, la producción de sinter y la trituración, así como sistemas de control de polvo. El proceso comienza con la mezcla de mineral de hierro, auxiliares y combustibles, seguido de la granulación y la sinterización en un sinterizador. Posteriormente, el sinter se enfría y se clasifica antes de ser utilizado en el proceso de fundición.

Takeaways

• 🏭 La planta de sinterización es el primer paso en el proceso de fabricación del hierro y es crucial para crear mineral de hierro que se puede usar en un alto horno.
• 📏 La granularidad adecuada del mineral de hierro requerida para un alto horno es superior a 10 milímetros, y la planta de sinterización procesa materiales finos inferiores a 10 milímetros.
• 🏗️ La planta se divide en tres instalaciones principales: manejo de materiales, sinterización y trituración, además de sistemas de control de polvo.
• ♻️ El proceso de sinterización comienza con el mineral de hierro como material principal, y utiliza serpentina, sílice, cal y mineral de sinterización devueltos como materiales auxiliares.
• 🔥 El carbón y el coque se utilizan como combustibles, siendo procesados en equipos de trituración de combustible antes de ser utilizados en la sinterización.
• 🔄 La mezcla de materiales y combustibles en una proporción adecuada es esencial para producir el mineral de sinterización requerido para el alto horno.
• 🌀 El triturador de re-rodaje granula los materiales, agregando la cantidad adecuada de humedad y mejorando la permeabilidad necesaria para el proceso de sinterización.
• 🔥 La superficie de los materiales mezclados se ignita en un horno de encendido, y luego se queman desde la parte superior hacia abajo por la presión de succión del fondo de la bandeja.
• ⏱️ El proceso de sinterización es continuo, con la bandeja moviendo los materiales hacia adelante y permitiendo la operación continua.
• 🌡️ La temperatura del gas de escape se monitorea en el centro de control, y cuando más del 70% del proceso de sinterización ha progresado, la temperatura del gas de escape aumenta rápidamente, indicando que todo el humedad en los materiales se ha evaporado.
• 🔧 Una vez que el mineral de sinterización ha sido quemado, se enfriará y se triturará para ser fácilmente transferido, y luego se clasificará y se almacenará para su uso en el alto horno.

Q & A

¿Cuál es el propósito principal de la planta de sinterización en la industria del acero?

El propósito principal de la planta de sinterización es procesar materiales de origen fino, inferiores a 10 milímetros, en un mineral de hierro grueso listo para ser cargado en un alto horno.

¿Qué es el tamaño de grano adecuado del mineral de hierro requerido para un alto horno?

El tamaño de grano adecuado del mineral de hierro para un alto horno es superior a 10 milímetros.

¿Cuáles son las tres instalaciones principales en la planta de sinterización?

Las tres instalaciones principales en la planta de sinterización son: la instalación de manejo de materiales, la instalación de sinterización y la instalación de trituración.

¿Qué es la función de la instalación de manejo de materiales en la planta de sinterización?

La instalación de manejo de materiales almacena y descarga los materiales transferidos desde el patio de materiales.

¿Cuál es la función de la instalación de sinterización en la planta?

La instalación de sinterización produce el mineral de hierro sinterizado real.

¿Qué hace la instalación de trituración en la planta de sinterización?

La instalación de trituración tritura, tamiza y transporta el mineral de hierro sinterizado producido.

¿Cuál es el papel de los electrostaticos de precipitación (ESP) en la planta de sinterización?

Los electrostaticos de precipitación recolectan el polvo generado en el proceso de sinterización, en la cribado y en la trituración de equipos, y en el equipo de trituración de combustible.

¿Qué materiales se utilizan como combustible en la planta de sinterización?

El antracita y el coque se utilizan como combustibles en la planta de sinterización, especialmente el antracita y el coque que no están disponibles para un alto horno y una planta de coque debido a su tamaño de grano pequeño.

¿Cómo se mezclan los materiales en la planta de sinterización para producir el mineral de hierro requerido para el alto horno?

Se mezclan los materiales y cada material auxiliar en una proporción adecuada en un tambor de mezcla para producir el mineral de hierro requerido para el alto horno.

¿Qué es el proceso de granulación y por qué es importante en la planta de sinterización?

El proceso de granulación es cuando el coque, los materiales auxiliares, etc., se combinan con el mineral de hierro como centro, rotando en el tambor de re-rodaje. Este proceso es importante para obtener la permeabilidad necesaria para el proceso de sinterización.

¿Cuál es la función de la capa de tierra en el proceso de sinterización?

La capa de tierra se extiende 100 milímetros de espesor en la parte inferior del tablero y los materiales mezclados se cargan sobre las capas de tierra. Esto previene que el mineral de hierro sinterizado se derrita y se pegue a la superficie del tablero durante el proceso de sinterización.

Outlines

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🔧 Proceso de Sinterización y Equipos en Indonesia

El video presenta una descripción detallada del proceso de sinterización en Indonesia. La sinterización es el primer paso en la producción de hierro y consiste en convertir materiales finos en una mena gruesa adecuada para el alto horno. Se describen las instalaciones del sinterizado, como la manipulación de materias primas, la sinterización y la trituración. Además, se menciona cómo el equipo y los filtros colectores controlan el polvo generado en diferentes fases del proceso.

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🔥 Proceso de Mezcla y Granulación de Materiales

Este párrafo explica cómo las materias primas y los materiales auxiliares, como la serpentina, la sílice y el carbón, se mezclan en proporciones adecuadas. La mezcla se realiza en un tambor de mezcla, donde se añade humedad y se ajusta la velocidad para asegurar una mezcla uniforme. Luego, en el tambor de regranulación, los materiales se granulan para garantizar una permeabilidad óptima en el proceso de sinterización.

10:02

🌡️ Enfriamiento y Transferencia del Mineral Sinterizado

Aquí se describe el proceso de enfriamiento del mineral sinterizado. Después de ser quemado en la máquina de sinterización, el mineral se enfría de 800°C a menos de 120°C utilizando ventiladores de aire. Este paso es crucial para evitar daños en los equipos de transporte. Posteriormente, el mineral se criba para separar granos finos y gruesos, y estos se almacenan en silos o se transfieren a los hornos de la planta.

Keywords

💡Sinter plant

Una planta de sinterización es un tipo de planta de procesamiento de mineral de hierro que transforma los minerales finos en un formato más grueso y utilizable para el proceso de fundición. En el vídeo, la planta de sinterización de Indonesia procesa materiales de menos de 10 milímetros en tamaño para crear mineral de hierro que puede ser utilizado en un alto horno, lo cual es un paso crucial en la fabricación de hierro.

💡Iron ore

El mineral de hierro es el material principal utilizado en la producción de hierro y acero. En el guion, se menciona que el mineral de hierro se usa como el material principal en la planta de sinterización, y su tamaño apropiado para el alto horno es de más de 10 milímetros.

💡Blast furnace

Un alto horno es una estructura donde el mineral de hierro se funde para producir hierro. En el vídeo, el propósito de la planta de sinterización es procesar mineral de hierro fino para que pueda ser utilizado en el alto horno, destacando su importancia en la cadena de producción de hierro.

💡Raw material handling facility

Esta es una de las tres instalaciones principales de la planta de sinterización y se encarga de almacenar y descargar los materiales transferidos desde el patio de material. Es crucial para asegurar que los materiales de entrada sean adecuados y preparados para el proceso de sinterización.

💡Sintering facility

La instalación de sinterización es donde se produce el mineral de hierro sinterizado. Es el corazón de la planta de sinterización y es donde los materiales procesados se convierten en mineral de hierro listo para el alto horno.

💡Crushing facility

La instalación de trituración se encarga de triturar, tamizar y transportar el mineral de hierro sinterizado producido. Es importante para asegurar que el mineral de hierro tenga el tamaño correcto antes de ser utilizado en el alto horno.

💡ESP (Electrostatic Precipitator)

Un precipitador electrostático es un dispositivo para la recolección de polvo que se genera durante el proceso de sinterización. En el vídeo, se menciona que el polvo generado en el proceso de sinterización es recogido por un precipitador electrostático, lo que ayuda a controlar las emisiones y a proteger el medio ambiente.

💡Fuel crushing equipment

Este equipo se utiliza para procesar el carbón y el antracita que se utilizan como combustible en la planta de sinterización. El carbón y el antracita que no son adecuados para el uso en un alto horno o una planta de coque se procesan aquí para ser utilizados en la sinterización.

💡Mixing drum

El tambor de mezcla es un equipo donde se mezclan los materiales de sinterización y los materiales auxiliares en una proporción adecuada. Es crucial para asegurar que los materiales se mezclen uniformemente y se produzca un mineral de hierro de calidad consistente.

💡Re-rolling drum

El tambor de re-rodaje es donde los materiales mezclados se granulan y se añade la cantidad adecuada de humedad. Este proceso es importante para lograr la permeabilidad necesaria para el proceso de sinterización y para que los materiales se quemen de manera uniforme.

💡Sinter machine

La máquina de sinter es donde se cargan los materiales granulados y se produce el mineral de hierro sinterizado. El proceso de sinterización ocurre en esta máquina, donde los materiales se queman y se fusionan para formar el mineral de hierro listo para el alto horno.

Highlights

El proceso de sinterización es el primer paso en la fabricación de hierro y es crucial para crear mineral de hierro que se puede utilizar en un alto horno.

El propósito de la planta de sinterización es procesar materiales primarios finos inferiores a 10 milímetros en mineral de hierro grueso listo para cargar en el alto horno.

La planta de sinterización se clasifica en tres instalaciones principales: manejo de materiales, sinterización y trituración.

El sistema de control de emisiones (ESP) recopila el polvo generado durante el proceso de sinterización.

El proceso de sinterización comienza generalmente con el mineral de hierro como material principal, y otros materiales auxiliares como serpentina, sílice, cal y mineral de sinterización de regreso.

El carbón y el antracita se utilizan como combustible, especialmente en la sinterización.

La mezcla de materiales y combustibles en una proporción adecuada es esencial para producir el mineral de sinterización requerido para el alto horno.

El tambor de mezclado mezcla los materiales primarios uniformemente y agrega humedad.

El tambor de re-rodaje granula los materiales, agregando una cantidad adecuada de humedad para mejorar la permeabilidad durante el proceso de sinterización.

Los materiales granulados son transportados a un surtidor en la parte superior de la máquina de sinterización.

El equipamiento de carga en la parte inferior del surtidor incluye compuertas, un alimentador de tambor y un desviado, diseñados para cargar los materiales de manera uniforme.

Las capas de tierra se extienden en la parte inferior de la bandeja antes de cargar los materiales mezclados, para evitar la fusión durante el proceso de sinterización.

La superficie de los materiales mezclados se enciende en un horno de encendido y luego se queman por la presión de succión del fondo de la bandeja.

El mineral de sinterización se enciende y se quema continuamente mientras la bandeja se mueve hacia adelante, permitiendo una operación continua.

El mineral de sinterización quemada se combina en una forma de bandeja, similar a una gran torta, y luego se tritura y se enfríe antes de ser transferido a la cribado.

El mineral de sinterización enfriado se transporta a la cribadora y se separa en diferentes tamaños para su reutilización o para su uso en el alto horno.

El mineral de sinterización que no cumple con los estándares se almacena en el área de sinterización para su posible uso en emergencias o para mantener la operación normal del alto horno.

Transcripts

this is a 3d video

aimed at helping people better

understand the sinter plant

in indonesia and please understand that

the equipment in the video

might be different from the actual one

at site

the sintering process is the first step

of the iron making processes

and plays an important role to create

iron ore that can be used in a blast

furnace

the proper grain size of the iron ore

required for a blast furnace is above

10 millimeters therefore the purpose of

the sinter plant

is to process fine raw materials of

below 10 millimeters

into a coarse iron ore ready to be

charged to the blast furnace

center plant layout the center plant is

classified into

three facilities first the raw material

handling

facility stores and discharges the

materials transferred from the material

yard

second the sintering facility produces

the actual center ore

third the crushing facility crushes

screens

and conveys the produced center ore

moreover exhaust esp collects the dust

generated from the sintering process

plant d-dusting esp collects the dust

generated in the screening and crushing

equipment

and coke bag filter collects dust

generated in the fuel crushing equipment

and in some cases additional bag filters

may have to be installed

to collect the dust generated in the

fuel and material storage bins

the start of the center process

generally in a sinter plant

iron ore is used as the main material

serpentine

silica limestone blast return fine and

sinter return fine are used as auxiliary

materials and anthracite and coke are

used as the fuel

especially anthracite and coke called

the fuel

are processed in the fuel crushing

equipment and the fuel which is not

available for a blast furnace and a coke

plant due to its small grain size

is crushed and screened there to be used

for the sintering plant

coke and anthracite processed in the

fuel crushing equipment as well as

pre-screened materials in a material

plant

are transferred to storage bins through

belt conveyors

at this point all kinds of materials and

fuel are

automatically fed into the storage bins

by a tripper car

[Applause]

it is very important to mix raw

materials and each auxiliary material

at a proper mixing ratio in order to

produce center or required for the blast

furnace

at the main control room of the sinter

plant cfw

at the bottom of each storage bin is

controlled in real time in order to keep

accurate mixing ratios of each material

the raw materials and fuel discharged at

a proper ratio

are transferred to mixing drum by the

belt conveyor

the mixing drum mixes each raw material

evenly

adding moisture the rotation

speed and angle of the mixing drum are

designed at an optimal angle for mixing

the raw materials

the materials mixed in the mixing drum

are charged into the re-rolling drum

the re-rolling drum granulates the

materials adding a proper amount of

moisture to the material

the way of granulation is that coke

auxiliary materials etc

are combined with iron ore as a center

rotating in the re-rolling drum

this is an important process to obtain

permeability needed for the sintering

process

the materials which are granulated into

proper sizes by the re-rolling drum

are conveyed to a surge hopper on top of

a center machine

when the materials are charged a shuttle

conveyor is used to feed material

uniformly in the surge hopper

at the bottom of the shuttle conveyor a

grizzly bar is installed to screen

lump ore because the lump ore causes a

problem with charging equipment

and the lump ore screened here is

collected at the bottom floor of the

center machine

through a drop shoot installed on the

sign

there is charging equipment at the

bottom of the surge hopper and it

consists of gates

a drum feeder and a deflector the gates

consist of one main gate for controlling

discharge rate

and three sub gates for feeding the

materials evenly in the width direction

to charge uniformly depending on the

operating conditions

the opening of the gates and the

rotation speed of the drum feeder can be

adjusted

and the rotation speed of the drum

feeder is automatically controlled

according to the center machine speed

and the thickness of the charged

materials

it is a core technology for designing

the charging equipment

that mixed materials are evenly charged

in a horizontal manner

lump grain materials are forced to be

charged onto the bottom

and fine-grained materials onto the top

of a pallet

this helps improve permeability in the

bed and make materials burn evenly

before the mixed materials are charged

onto the pallet perth layers are spread

100 millimeters thick on the bottom of

the pallet

and the mixed materials are charged on

the earth layers

as a result sinter ore is prevented from

being melted

and being stuck to the surface of the

pallet during the sintering process

the surface of the mixed material is

ignited by a burner

in an ignition furnace after ignition

the coke and the anthracite mixed in the

materials are burned from the top to the

bottom by suction pressure of the bottom

of the pallet

the suction pressure is formed by a

large suction fan

at the rear edge of the gas main duct

and is maintained

during the whole sintering process the

fresh air of room temperature is

continuously supplied to the upper part

of the pallet by the suction pressure

and oxygen included in the supplied air

accelerates the combustion of the

ignited fuel and materials

at this point the temperature of the

fuel and materials increases

more than 100 degrees celsius and

they're combined each other

being melted and then quickly cooled

down by continuously supplied air

so they are cooled off like the shape of

basil with plenty of porosity

while this process is in progress the

pallet continues to move the materials

forward

which makes continuous operation

possible and during the whole sintering

process

the exhaust gas temperature is measured

at the main control room

at the moment when more than 70 percent

of the sintering process progresses

the exhaust gas temperature increases

rapidly which means all the moisture in

the materials evaporates

and the sintering process is completed

this stage is called

btp in the center plant and the center

or

through btp is not burned any longer and

it is discharged going through a cooling

process

it takes about 30 to 40 minutes for the

combustion layer on the top

to go down to the bottom and the pallet

passes through btp

and reaches the discharging outlet the

center ore

burned in the center machine is combined

into a pallet shaped one which looks

like a large cake

a big mass of the center oar is crushed

into a proper size

at a hot pressure in order to be easily

transferred

the crushed center oar is evenly charged

into a cooler by a charging chute

the temperature of the discharged center

ore is very high

about 800 degrees celsius and therefore

it should be cooled down to below 120

degrees celsius

to be transferred to a screening

equipment it takes around one and a half

hours to cool the ore off using the

cooler of the circular type

at the cooler fresh air is forcefully

blown into the center ore by a cooling

air fan

in order to accelerate cooling then the

air flows from the bottom to the top of

the pallet

by an air duct at the lower part of the

cooler dust is mostly produced

during the charge in the cooling process

and most of the dust

is collected by the plant de-dusting esp

after the cooler pallet rotates one

round the center ore falls to a

discharge hopper

this is because one side of the pallet

goes down due to the curved

dip rail at the discharge outlet the

center ore stored in the discharge

hopper is fed into the belt conveyor by

a vibrating feeder at a constant amount

the feeding amount is remotely

controlled at the control room

the cooled center ore is transferred to

cool screens by the belt conveyor and

then starts to be screened

at this point the temperature of the

center or discharged from the cooler is

measured in real time

because high temperature center ore may

cause the belt conveyor to be damaged

so the high temperature center ore has

to be immediately cooled off

the cooler center ore is conveyed to the

cold screen

and the screening and crushing equipment

starts

the screening and crushing equipment

generally consists of four screens and

one spike type roll crusher

in order to screen the center ore into a

proper size to be used

the screened center ore of below five

millimeters is transferred to the

storage bin

and reused for the sintering process

among the screened center ore the center

ore of 10 to 15 millimeters is used as

hardy layers required for the sintering

process and therefore is conveyed to a

hearth layer hopper through the belt

conveyor

the center ore screened in the screening

and crushing equipment

is fed into the stock bin in the blast

furnace through the belt conveyor

before being fed into the storage bin

the center ore is divided into the lump

grain

and the fine grain center ore by a

separating damper

and then they are separately fed into

the stock bin of the blast furnace by a

tripper

when the storage bin is full the

residual center ore is transferred to

the center yard by the belt conveyor and

stocked by

stacker reclaimer in preparation for

emergency

the center yard can store an amount of

the sinter oar which can be used for the

blast furnace

for two to three days in case that the

sinter plant has to be shut down

or planned repairs are required due to

emergency during the normal operation

the center or in the center yard is

discharged by the stacker reclaimer

and transferred to the stock bin again

in order to keep normal operation

of blast furnace