Calidad: metodo Kaizen_ 5S cocina.
Summary
TLDRLa metodología de las 5 S, originaria de Toyota en los años 60, busca organizar y mejorar el entorno laboral para incrementar la productividad y la calidad. Basada en cinco fases: Separar, Ordenar, Situar, Suprimir suciedad y Señalizar, esta técnica sistemáticamente gestiona los materiales y elementos de trabajo. Cada fase requiere esfuerzo y perseverancia para mantener el orden y la eficiencia, con la finalidad de crear un ambiente de trabajo limpio y eficiente.
Takeaways
- 🚀 La metodología de las 5S nació en Toyota en los años 60 con el objetivo de mejorar la organización y la productividad en el entorno industrial.
- 🔍 Las 5S se componen de cinco fases: Separar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar y Mantener, cada una con un propósito específico en la mejora continua del lugar de trabajo.
- 🧹 La primera 'S', Separar, implica identificar y eliminar los elementos innecesarios del lugar de trabajo para evitar la desorganización y mejorar la eficiencia.
- 📍 La segunda 'S', Ordenar, se refiere a establecer un lugar para cada elemento y asegurarse de que cada elemento esté en su lugar correcto.
- 🌟 La tercera 'S', Limpiar, se centra en mantener el lugar de trabajo limpio eliminando las fuentes de suciedad y promoviendo un entorno más saludable.
- 🔍 La cuarta 'S', Estandarizar, implica establecer controles para detectar situaciones irregulares y mantener el lugar de trabajo en óptimas condiciones.
- 🔄 La quinta 'S', Mantener, es fundamental para asegurar que los resultados de las otras cuatro 'S' se mantengan a largo plazo a través de la disciplina y las auditorías.
- 🛠️ La implementación de las 5S sigue cuatro pasos: Preparación, Acción, Análisis y Decisión, y Documentación, para garantizar una ejecución efectiva.
- 👥 La colaboración en equipo es crucial en cada fase de las 5S, ya que permite la identificación colectiva de mejoras y la toma de decisiones conjuntas.
- 📊 La metodología 5S no solo mejora la organización física del lugar de trabajo, sino que también promueve una cultura de mejora continua y responsabilidad compartida.
Q & A
¿Cuándo y dónde nació la metodología de las 5S?
-La metodología de las 5S nació en Toyota en los años 60 en un entorno industrial.
¿Cuál es el objetivo principal de la metodología 5S?
-El objetivo principal es lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
¿Cuáles son las cinco fases conceptuales de la metodología 5S?
-Las cinco fases son: Separar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar y Mantener.
¿Qué significa la primera S, 'Separar', y qué se busca lograr con ella?
-La primera S, 'Separar', implica eliminar todo lo que no es necesario en el puesto de trabajo y asegurarse de disponer de lo que realmente se necesita.
¿Cómo se define lo que es 'necesario' y 'innecesario' en el contexto de la primera S?
-Elementos o materiales necesarios son aquellos que sin duda se necesitarán en un futuro próximo, mientras que los innecesarios son aquellos que no se prevé utilizar en un futuro o en un plazo concreto.
¿Qué se busca lograr con la segunda S, 'Ordenar'?
-La segunda S, 'Ordenar', busca establecer un lugar para cada cosa y situar cada cosa en su lugar, identificando claramente todos los elementos y materiales del área.
¿Cuáles son algunos criterios a considerar al decidir la ubicación de los elementos en la segunda S?
-Al decidir la ubicación, se deben considerar la frecuencia de uso, las personas que los utilizan, la ergonomía y la accesibilidad, así como la forma y el peso de los materiales y elementos.
¿Qué significa la tercera S, 'Limpiar', y cómo se implementa?
-La tercera S, 'Limpiar', se refiere a mantener limpio el puesto de trabajo, eliminando las fuentes de suciedad y roturas, y implementando mecanismos para detectar anomalías.
¿Qué es el 'Safari 5S' y cómo se relaciona con el proceso de mejora?
-El 'Safari 5S' es un término utilizado para describir el proceso de buscar e identificar elementos innecesarios, necesidades de identificación y ubicación, entre otros, como parte del proceso de mejora continua.
¿Cómo se asegura el mantenimiento de los resultados obtenidos con las 5S a lo largo del tiempo?
-El mantenimiento se asegura mediante la cuarta S, 'Estandarizar', y la quinta S, 'Mantener', que implican la realización de auditorías periódicas para comprobar el cumplimiento de las prácticas 5S y la implementación de nuevos hábitos de trabajo.
Outlines
🔧 Introducción a las 5 S de Toyota
El texto explica el origen y la finalidad de las 5 S, una metodología de organización y limpieza implementada en Toyota en los años 60. Esta metodología busca mejorar la productividad y el entorno laboral a través de cinco fases: Separar, Ordenar, Tener en su lugar, Limpiar y Estandarizar. Se utiliza la metáfora de un cocinero para ilustrar cómo se aplican estas fases en un entorno de trabajo, como una cocina. La primera S, Separar, se centra en identificar y eliminar los elementos innecesarios, mientras que la segunda, Ordenar, trata de asignar un lugar específico a cada objeto y etiquetarlo para facilitar su ubicación y uso. Además, se describen los pasos para implementar las 5 S, que incluyen preparación, acción, análisis y documentación de las mejoras.
🧹 Aplicación de las 5 S en el Organización del Trabajo
El segundo párrafo profundiza en las segunda y tercera fases de las 5 S: Ordenar y Tener en su lugar. Se aborda cómo se deben ubicar los elementos necesarios de acuerdo a su frecuencia de uso, ergonomía y accesibilidad, y cómo se deben identificar claramente con etiquetas y señales. La tercera fase, Limpiar, se centra en mantener el puesto de trabajo limpio eliminando fuentes de suciedad y estableciendo controles para detectar anomalías. La cuarta fase, Estandarizar, es crucial para mantener los resultados obtenidos y se enfatiza la importancia de la disciplina y las auditorías periódicas para asegurar el cumplimiento de las prácticas 5 S. El texto también destaca la importancia de una organización adecuada en el puesto de trabajo para mejorar la motivación, la eficiencia y la calidad de los procesos y productos.
Mindmap
Keywords
💡5S
💡Separar
💡Ordenar
💡Situar
💡Señalizar
💡Sostener
💡Safari
💡Identificación
💡Auditoría 5S
💡Desorganización
💡Mantenimiento
Highlights
La metodología de las 5 S nació en Toyota en los años 60 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados y más limpios.
Las 5 S buscan mejorar la productividad y el entorno laboral a través de la gestión sistemática de materiales y elementos de trabajo.
La primera S, 'Separar', implica eliminar lo innecesario en el puesto de trabajo para mejorar la eficiencia.
La segunda S, 'Situar', establece un lugar para cada cosa y sitúa cada cosa en su lugar, identificando claramente los elementos.
La tercera S, 'Suprimir suciedad', se enfoca en identificar y eliminar fuentes de suciedad para mantener el área limpio.
La cuarta S, 'Señalizar', introduce elementos de control para detectar situaciones irregulares o anómalas.
La quinta S, 'Seguir mejorando', asegura el mantenimiento y mejora de las 5 S a lo largo del tiempo.
La implementación de las 5 S sigue cuatro pasos: preparación, acción, análisis y documentación.
En la preparación, se estudia y se forman con la metodología, aprendiendo los conceptos y planificando actividades.
La acción implica salir a cazar lo que la metodología llama 'Safari' para identificar innecesarios y suciedad.
El análisis y decisión en equipo de mejora se realizan en el tercer paso, antes de ejecutar las propuestas.
El cuarto paso documenta las conclusiones establecidas en los pasos anteriores.
Las organizaciones a menudo tienen más materiales y elementos de los que realmente necesitan.
La definición de 'necesario' y 'innecesario' es crucial para la primera fase de las cinco ses.
Al final de la primera fase, se eliminan los obsoletos y duplicados, mejorando el espacio y reduciendo la desorganización.
La segunda fase se enfoca en la ubicación y identificación de los elementos necesarios, considerando su frecuencia de uso y accesibilidad.
La tercera S es fundamental para mantener limpio el puesto de trabajo, eliminando fuentes de suciedad y roturas.
La auditoría 5S es la herramienta principal para mantener los logros obtenidos y evitar la vuelta a la situación anterior.
Transcripts
la metodología de las 5 SS nació en
Toyota en los años 60 en un entorno
industrial y con el objetivo de lograr
lugares de trabajo mejor organizados más
ordenados y más limpios de forma
permanente para conseguir una mayor
productividad y un mejor entorno laboral
las 5 s se basan en gestionar de forma
sistemática los materiales y elementos
de un área de trabajo de acuerdo a cinco
fases
preestablecidas conceptualmente muy
sencillas pero que requieren esfuerzo y
perseverancia para mantenerlas nos
ayudará a explicar cada fase nuestro
amigo el cocinero imaginemos para ello
su puesto de trabajo una cocina un lugar
con el que todos estamos familiarizados
separar los innecesarios en la primera s
eliminamos todo aquello que no es
necesario en el puesto de trabajo y nos
aseguramos de disponer de todo lo que
realmente se
necesita en la segunda s se establece un
lugar para cada cosa y se sitúa cada
cosa en su lugar además identificamos
claramente todos los elementos y
materiales del área
situar
necesarios suprimir suciedad se
identifican y eliminan los focos y
fuentes de suciedad y se Ejecutan las
acciones necesarias para que no vuelvan
a
aparecer señalizar anomalías con la
cuarta s ponemos elementos de control
para detectar situaciones irregulares o
anómalas seguir mejorando última s
aseguramos el mantenimiento y mejora de
las cco s a lo largo del tiempo la
implantación de cada una de las cinco s
se lleva a cabo siguiendo cuatro
pasos en el primer paso preparación
estudiamos y nos formamos con la
metodología se aprenden los conceptos y
se planifican las actividades en el
segundo paso pasar a la acción saldremos
de caza lo que nuestra metodología
llamaremos Safari para buscar e
identificar innecesarios suciedad
necesidades de identificación y
ubicación etcétera En el tercer paso se
analizan y se decide en equipo las
propuestas de mejora que a continuación
se
Ejecutan y en el cuarto paso se
documentan las conclusiones que se han
establecido en los pasos
anteriores aunque no solemos ser
conscientes de ello en las
organizaciones suele haber muchos más
materiales y elementos de los que
realmente necesitamos por eso en la
primera fase de las cinco ses separar
innecesarios se trata de identificar lo
que realmente necesitamos y de
deshacerse de todo lo no necesario
evitando que vuelva a
aparecer de forma genérica podríamos
decir que son necesarios aquellos
elementos o materiales que sin ninguna
duda vamos a necesitar próximamente
y son
innecesarios aquellos que no tenemos
previsto utilizar en un futuro o en un
plazo
concreto por lo tanto en esta primera s
lo primero que deberemos determinar en
equipo son las definiciones de necesario
e innecesario siendo realistas y
prácticos
estas definiciones serán la base con la
que saldremos de Safari a identificar
los elementos necesarios e innecesarios
decidiremos en equipo Qué hacer con los
innecesarios identificados tirarlos
venderlos reutilizarlos regalarlos es
decir que al final de esta fase se
habrán eliminado los obsoletos y
duplicados se evitará comprar elementos
de los que ya se dispone se aprovechará
mejor el espacio y se reducirá la
sensación de desorganización
está todo a mano en el lugar más
adecuado en su sitio sabemos lo que es
cada
cosa tras seleccionar en la primera s lo
que realmente es necesario en nuestra
organización En esta segunda fase es el
momento de decidir su ubicación e
identificación la regla será un sitio
para cada cosa y cada cosa en su sitio
los elementos que hemos considerado
necesar en la fase anterior deben estar
disponibles y próximos al lugar de uso
por lo que al decidir Los criterios de
ubicación será necesario considerar su
frecuencia de uso las personas que los
utilizan ergonomía y accesibilidad y
forma y peso de los materiales y
elementos además esta segunda s supone
aplicar un nombre para cada cosa y cada
cosa con nombre por lo que todo deberá
estar claramente identificado equipos
materiales herramientas documentos la
identificación debe ser Clara y evidente
mediante señales carteles y
etiquetas En esta segunda s saldremos de
caza por la organización y realizaremos
el Safari 5s para detectar las
necesidades de ubicación e
identificación recordando en todo
momento que no debe haber nada
directamente sobre el suelo que se debe
adecuar el contenedor al contenido y
mejorar la accesibilidad y que hay que
estandarizar recipientes y disponer de
stocks ajustados e inventarios
actualizados la sociedad en el puesto de
trabajo disminuye la motivación complica
los procesos operativos de trabajo
aumenta los riesgos y puede ser un
obstáculo para asegurar la calidad de
los productos
no es más limpio quien más limpia sino
quien menos
ensucia el objetivo de esta tercera s es
el de mantener limpio el puesto de
trabajo basándose sobre todo en la
eliminación de las fuentes de suciedad
roturas fugas derrames zonas de
acumulación de materiales y documentos
es momento de implementar los mecanismos
adecuados para detectar anomalías y
distinguir de forma evidente las
situaciones normales o regulares de las
irregulares o dicho de otra forma
señalizar desviaciones del
funcionamiento correcto a simple vista
no nos referimos únicamente a la
maquinaria sino a todos los elementos y
materiales del área especialmente a
aquellos en los que existe un flujo de
entradas y salidas materia prima fluidos
consumibles equipos y maquinari
herramientas
accesorios la última fase de la
implantación de las 5 s es probablemente
la más importante Ya que permite
mantener todos los logros obtenidos en
las cuatro eses anteriores su objetivo
es afianzar los nuevos hábitos de
trabajo y actuar con disciplina para
evitar la vuelta a la situación
anterior la herramienta principal de
esta fase es la auditoría 5s un examen
periódico con el que se comprueba el
cumplimiento de lo hasta ahora
implantado
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