7 Principios del Sistema HACCP ✔️ Calidad e Inocuidad Alimentaria 🍎🍏 (VIDEO 3/3)

PROCESOS AGROINDUSTRIALES

31 May 202115:04

Summary

TLDREl video ofrece una visión detallada de los siete principios del sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), que son clave para establecer, implementar y mantener un plan de operación en cuanto a calidad e inocuidad alimentaria. Se describen los siguientes principios: análisis de riesgos e identificación de peligros, identificación de puntos críticos de control, especificación de límites críticos, establecimiento de procedimientos de monitoreo, aplicación de acciones correctivas, establecimiento de sistemas de registro y documentación, y verificación y seguimiento del plan. Además, se destaca la importancia de la gestión de riesgos y la diferencia entre las Buenas Prácticas de Manufactura y el sistema HACCP, subrayando que el último fortalece a las primeras y se basa en principios científicos y datos de investigación.

Takeaways

📈 **Análisis de riesgos**: El primer paso es identificar los riesgos potenciales en cada etapa del proceso, desde la producción hasta la distribución y consumo.
🔍 **Identificación de peligros**: Se deben considerar riesgos físicos, químicos y biológicos, así como otros riesgos como los radiológicos.
📊 **Diagrama de flujo**: Es fundamental establecer un diagrama de flujo para identificar riesgos asociados con la inocuidad alimentaria en cada etapa del proceso.
📉 **Evaluación de impacto y probabilidad**: Utilizar el estándar ISO 31.000 para evaluar el impacto y la probabilidad de los riesgos, ubicándolos en un mapa de calor.
🛡️ **Controles de riesgo**: Implementar controles para disminuir la consecuencia o probabilidad de los riesgos, transformándolos de alto a bajo impacto.
🔑 **Puntos críticos de control (PCC)**: Identificar etapas del proceso donde los riesgos pueden afectar la calidad de los alimentos y determinar si son críticos usando un árbol de decisión.
✅ **Límites críticos**: Especificar límites críticos para evaluar si las operaciones están bajo control en los PCC, garantizando la seguridad del producto.
📋 **Procedimientos de monitoreo**: Establecer métodos para monitorear constantemente los PCC, asegurándose de que los límites críticos se mantengan.
🛠️ **Acciones correctivas**: Implementar acciones documentadas y efectivas cuando se detecten desviaciones en los PCC para evitar consecuencias negativas.
📚 **Registro y documentación**: Documentar todos los procedimientos, registros de variables y planes de acción para mantener un historial y facilitar auditorías.
🔄 **Verificación y seguimiento**: Realizar auditorías programadas para verificar el cumplimiento del plan CCP y garantizar un ciclo de mejora continua.

Q & A

¿Cuáles son las cinco etapas preliminares para la implementación de la metodología de calidad e inocuidad alimentaria?
-Las cinco etapas preliminares no se mencionan explícitamente en el transcrito proporcionado, pero se sugiere que incluyen el análisis de riesgos, la identificación de peligros, y la creación de un plan para la operación de la metodología.
¿Cuáles son los siete principios del sistema HACCP?
-Los siete principios del sistema HACCP son: 1) Elaboración de un análisis de riesgos e identificación de peligros, 2) Identificación de puntos críticos de control (CCP), 3) Especificación de los límites críticos, 4) Establecimiento de procedimientos de monitoreo, 5) Aplicación de las acciones correctivas, 6) Establecimiento de sistemas efectivos de registro y documentación, y 7) Verificación y seguimiento del plan.
¿Qué es un riesgo en el contexto de la seguridad alimentaria?
-Un riesgo en el contexto de la seguridad alimentaria es la posibilidad de que un peligro, ya sea físico, químico o biológico, cause daño o afecte la calidad del producto alimentario durante su cultivo, obtención, procesamiento, distribución, prevención y consumo.
¿Cómo se evalúa un riesgo en términos de su impacto y probabilidad?
-Se evalúa un riesgo mediante una valoración del impacto y una valoración de la probabilidad. El impacto es la consecuencia que podría tener si el riesgo se materializa, como pérdida de dinero o vidas, y la probabilidad es la frecuencia con la que es posible que el evento ocurra. Estos valores se multiplican y se colocan en un mapa de calor para determinar si es un riesgo alto, moderado o bajo.
¿Qué es un punto crítico de control (CCP) en el proceso de producción?
-Un punto crítico de control (CCP) es un punto en el proceso donde puede ocurrir un riesgo que afecte la calidad del alimento. Se identifica a través de un árbol de decisión que evalúa si existen medidas preventivas, si el proceso está diseñado para eliminar o reducir el peligro, y si se pueden alcanzar niveles aceptables de contaminación.
¿Cómo se establecen los límites críticos en un punto crítico de control?
-Los límites críticos se establecen como parámetros definidos por el equipo HACCP que indican si una operación está bajo control en un punto crítico. Estos límites pueden ser parámetros físicos como temperatura, tiempo, actividad de agua, humedad o pH, o cualitativos como características organolépticas, aroma, textura, color.
¿Qué es un procedimiento de monitoreo y por qué es importante?
-Un procedimiento de monitoreo es una metodología establecida para evaluar constantemente el comportamiento de los puntos críticos de control y verificar que cada punto funciona correctamente. Es importante para asegurar que los puntos críticos estén dentro de los límites seguros y para tomar medidas de acción rápidas si un parámetro se sale de control.
¿Qué acciones correctivas deben tomarse cuando se detecta una desviación en un punto crítico de control?
-Cuando se detecta una desviación, es preciso tomar acciones documentadas para corregir la situación y verificar la efectividad de dichas acciones. Estas acciones pueden ser inmediatas o pueden requerir tiempo, pero es fundamental establecer un plan de acción y verificar que funcionan correctamente.
¿Por qué es esencial documentar y registrar los procedimientos de monitoreo y control?
-La documentación y el registro son esenciales para mantener un historial del comportamiento de las variables en el tiempo, para encontrar relaciones causa-efecto de posibles desviaciones y para asociarlos con los planes de acción implementados. Además, es importante para auditorías y para demostrar el cumplimiento con la normativa y las buenas prácticas de manufactura.
¿Cómo se asegura la efectividad del plan CCP a través de auditorías programadas?
-Las auditorías programadas se realizan periódicamente para verificar el cumplimiento del plan CCP y para aplicar acciones de mejora, correcciones o correcciones en caso de desviaciones. Esto se hace mediante una inspección interna por parte de una persona capacitada y se utiliza una lista de chequeo para evaluar los aspectos clave del proceso.
¿Cuáles son las principales diferencias entre las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y el Sistema HACCP?
-Las BPM establecen procedimientos para evitar la contaminación y se fundamentan en el sentido común, el orden y la cultura organizacional. Son obligatorias para cumplir con la normatividad vigente. El sistema HACCP, por otro lado, se basa en principios científicos y datos de investigación, y aunque refuerza las BPM, no es obligatorio en algunos países. El HACCP establece un sistema de control de riesgos más específico y detallado.

Outlines

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😀 Identificación de riesgos y análisis

Este primer párrafo aborda la importancia de realizar un análisis de riesgos y la identificación de peligros asociados con la calidad e inocuidad alimentaria. Se destaca la necesidad de establecer un diagrama de flujo en cada etapa del proceso productivo para identificar riesgos físicos, químicos y biológicos. Además, se menciona el uso del estándar ISO 31.000 para la gestión de riesgos, incluyendo la evaluación del impacto y la probabilidad de los riesgos, y cómo establecer un plan para prevenirlos o disminuir sus consecuencias.

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🔍 Identificación de puntos críticos de control

El segundo párrafo se enfoca en la identificación de puntos críticos de control en el proceso de producción. Se describe un enfoque para determinar si un punto es crítico o no, basado en una serie de preguntas que evalúan los riesgos presentes en cada etapa del proceso y las medidas preventivas aplicables. Se destaca la importancia de establecer límites críticos y procedimientos de monitoreo para garantizar el correcto funcionamiento de los puntos críticos de control.

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📝 Procedimientos de monitoreo y acciones correctivas

El tercer párrafo detalla la necesidad de establecer procedimientos de monitoreo para vigilar los puntos críticos de control y verificar su comportamiento constante. Se menciona la importancia de documentar y comunicar estos procedimientos a todo el equipo. Además, se aborda la aplicación de acciones correctivas en caso de desviaciones y la importancia de documentar estas acciones para su análisis posterior. Se destaca la necesidad de establecer sistemas de registro y documentación para rastrear el comportamiento de las variables y los planes de acción implementados.

🔄 Verificación y seguimiento del plan

El cuarto y último párrafo se centra en la verificación y el seguimiento del plan de control de peligros. Se sugiere realizar auditorías programadas para verificar el cumplimiento del plan y asegurar su efectividad. Se destaca la importancia de establecer un ciclo de mejora continua y de documentar adecuadamente todos los procedimientos y registros para una auditoría futura. Además, se mencionan las diferencias entre las buenas prácticas de manufactura y el sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP).

Mindmap

Keywords

💡Análisis de riesgos

El análisis de riesgos es un proceso crucial para identificar y evaluar los peligros potenciales en cada etapa del proceso productivo. Este análisis es fundamental para establecer un plan de seguridad alimentaria eficaz. En el video, se destaca la importancia de identificar riesgos asociados con la inocuidad alimentaria, como son los riesgos físicos, químicos y biológicos, y cómo se pueden prevenir mediante medidas apropiadas.

💡Puntos críticos de control (CCP)

Los puntos críticos de control son etapas específicas en el proceso donde es posible que ocurra una contaminación que afecte la seguridad del producto. Se identifican utilizando un árbol de decisión para determinar si un punto es crítico o no. En el video, se menciona que es esencial monitorear y controlar estos puntos para asegurar la calidad y la seguridad alimentaria.

💡Límites críticos

Los límites críticos son parámetros establecidos que indican si una operación está bajo control en un punto crítico de control. Estos límites son cruciales para mantener la seguridad del producto, y pueden incluir medidas como la temperatura, el tiempo, la actividad de agua, la humedad o el pH. En el contexto del video, se resalta la necesidad de documentar y mantener estos límites para garantizar la calidad del proceso.

💡Monitoreo

El monitoreo es la práctica de supervisar constantemente los puntos críticos de control para asegurar que se mantengan dentro de los límites establecidos. Este proceso es esencial para la prevención de riesgos y para tomar medidas correctivas si es necesario. En el video, se discute la importancia de establecer procedimientos de monitoreo y de tener un equipo encargado de vigilar estos aspectos.

💡Acciones correctivas

Las acciones correctivas son medidas tomadas cuando se identifica una desviación en los puntos críticos de control. Estas acciones deben ser documentadas y evaluadas para su efectividad. El video enfatiza la importancia de tener un plan de emergencia y de actuar rápidamente para corregir cualquier desviación detectada durante el monitoreo.

💡Registro y documentación

La documentación y el registro son esenciales para cualquier sistema de gestión de riesgos. Incluye la documentación de procedimientos, registros de variables monitoreadas y planes de acción. Estos registros proporcionan un historial del comportamiento de las variables a lo largo del tiempo y son cruciales para la auditoría y la mejora continua del sistema. En el video, se destaca la importancia de tener un sistema de documentación efectivo para rastrear y evaluar el rendimiento del sistema de control de riesgos.

💡Auditorías

Las auditorías son revisiones sistemáticas y periódicas que se realizan para verificar el cumplimiento del plan de control de riesgos. Estas auditorías son esenciales para garantizar que el sistema esté funcionando de manera efectiva y para identificar áreas de mejora. En el video, se sugiere que las auditorías deben ser realizadas por personas capacitadas y que deben incluir una lista de verificación para evaluar el proceso.

💡Buenas prácticas de manufactura (BPM)

Las buenas prácticas de manufactura son procedimientos establecidos para evitar la contaminación y el sangrado de factores externos al proceso. Estas prácticas se fundamentan en el sentido común, el orden y la cultura de aseo dentro de la organización. En el video, se contrastan las BPM con el sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP), destacando que las BPM son esenciales pero que el HACCP va más allá al establecer un sistema de control de riesgos más específico.

💡Sistema HACCP

El sistema HACCP es un enfoque científico y basado en datos para la gestión de riesgos en la producción y distribución de alimentos. Se centra en la identificación, evaluación y control de riesgos físicos, químicos y biológicos. En el video, se describe cómo el sistema HACCP refuerza las BPM y proporciona un marco más estructurado para garantizar la seguridad alimentaria.

💡Impacto y probabilidad

El impacto y la probabilidad son factores clave en la evaluación de riesgos. El impacto se refiere a las consecuencias que podrían surgir si un riesgo se materializa, mientras que la probabilidad es la frecuencia con la que es probable que ocurra un evento. En el video, se utiliza la multiplicación del impacto por la probabilidad para ubicar un riesgo en un 'mapa de calor', lo que permite establecer un plan de prevención y disminución de riesgos.

💡Residual risk

El riesgo residual es el riesgo que permanece después de que se han implementado los controles y las medidas preventivas. A pesar de los esfuerzos para eliminar o reducir los riesgos, siempre hay un riesgo mínimo que la organización debe aceptar y manejar. En el video, se destaca la importancia de reconocer y asumir el riesgo residual como parte del proceso de gestión de riesgos.

Highlights

Se discuten los siete principios del sistema HACCP para establecer, implementar y mantener un plan de operación.

El primer principio es la elaboración de un análisis de riesgos e identificación de peligros asociados a la inocuidad alimentaria.

Se destaca la importancia de establecer diagramas de flujo en cada etapa del proceso productivo para identificar riesgos.

Los riesgos se clasifican en físicos, químicos y biológicos, y se debe intentar eliminarlos o reducir sus consecuencias.

Se menciona el uso del estándar ISO 31.000 para la gestión de riesgos, incluyendo evaluación de impacto y probabilidad.

El segundo principio trata sobre la identificación de puntos críticos de control en el proceso.

Se describe un árbol de decisión para determinar si un punto es crítico, basado en la presencia de riesgos y medidas preventivas.

El tercer principio se refiere a la especificación de los límites críticos, que indican si una operación está bajo control.

Los límites críticos son parámetros como temperatura, tiempo, actividad de agua, humedad o pH, y pueden incluir características organolépticas.

El cuarto principio habla sobre el establecimiento de procedimientos de monitoreo para vigilar los puntos críticos de control.

Se requiere documentar y comunicar a todo el equipo los procedimientos de monitoreo y límites críticos de control.

El quinto principio abarca la aplicación de acciones correctivas en caso de desviaciones durante el monitoreo.

Se destaca la importancia de documentar las acciones correctivas para análisis posteriores y verificar su efectividad.

El sexto principio se refiere al establecimiento de sistemas efectivos de registro y documentación de todos los procedimientos y parámetros monitoreados.

La documentación es crucial para auditorías y para mantener un historial del comportamiento de las variables a lo largo del tiempo.

El séptimo principio es la verificación y seguimiento del plan CCP a través de auditorías programadas periódicas.

Se resalta la necesidad de una verificación continua para asegurar que el sistema HACCP funcione efectivamente.

Se diferencian las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) del sistema HACCP, con énfasis en que BPM son procedimientos para evitar la contaminación y HACCP se basa en principios científicos y datos de investigación.

El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) refuerza las BPM y es considerado un sistema que controla los riesgos inherentes al proceso del producto.