Seguridad e higiene 5’s

Fernando Valdés Gonzáles

15 Oct 202004:00

Summary

TLDREl método de las 5S es una herramienta clave de gestión visual, originada en Toyota en los años 60, para optimizar el entorno de trabajo y mejorar la productividad. Sus cinco etapas (clasificación, organización, limpieza, estandarización y disciplina) buscan eliminar desperdicios, mejorar la calidad y seguridad, y aumentar la eficiencia. Este ciclo continuo facilita la detección de problemas, la reducción de accidentes y mejora la satisfacción de los empleados. Su implementación ha mostrado resultados como mayor confiabilidad de los equipos y reducción de incidentes, contribuyendo al éxito organizacional.

Takeaways

🔧 Las 5S es una herramienta de gestión visual utilizada como punto de partida para la mejora continua en las empresas.
🏭 El método comenzó en Japón y fue implementado por Toyota en los años 60 para mejorar la organización y limpieza en el lugar de trabajo.
🛠️ Las cinco etapas de las 5S son: Clasificación, Organización, Limpieza, Estandarización y Disciplina.
🚗 Inicialmente fue usada en el ensamblaje de automóviles, pero ahora se ha extendido a más industrias.
👷 Su misión es optimizar el entorno de trabajo, facilitar la labor de los empleados y aumentar su capacidad para detectar problemas.
📈 La implementación de las 5S mejora la productividad, la calidad del proceso y la seguridad en el trabajo.
🗂️ La Clasificación consiste en identificar y eliminar materiales innecesarios para facilitar el trabajo.
🔍 La Organización ordena los materiales indispensables para eliminar tiempos no productivos.
🧹 La Limpieza no solo previene accidentes, sino que también mejora el mantenimiento de los equipos.
♻️ Las 5S es un ciclo continuo que requiere disciplina para mantener un lugar de trabajo ordenado y limpio.

Q & A

¿Qué es la herramienta de las 'cinco eses'?
-Es una herramienta de gestión visual fundamental utilizada habitualmente como un punto de partida para la introducción de la mejora continua en las empresas.
¿De dónde proviene el método de las 'cinco eses'?
-El método proviene de Japón, específicamente de Toyota en la década de 1960, para lograr un lugar de trabajo más limpio y organizado.
¿Cuáles son las cinco etapas del método 'cinco eses'?
-Las cinco etapas son: clasificación, organización, limpieza, estandarización y disciplina.
¿Cuál fue el propósito original del método 'cinco eses' en Toyota?
-El propósito original era mejorar la calidad y eliminar las barreras de producción efectiva en el ensamblaje de automóviles.
¿En qué otros sectores se ha utilizado el método 'cinco eses' además del automotriz?
-El método se ha utilizado en una amplia variedad de industrias, empresas y trabajos más allá del sector automotriz.
¿Qué impacto tiene la implementación del método 'cinco eses' en el lugar de trabajo?
-La implementación del método mejora la productividad del proceso, aumenta la calidad y optimiza el entorno laboral, facilitando la labor de los empleados.
¿En qué consiste la primera etapa del método, la 'clasificación'?
-Consiste en identificar y clasificar los materiales indispensables para la ejecución del proceso, eliminando los innecesarios.
¿Qué se busca lograr con la segunda etapa, la 'organización'?
-Se busca ordenar los materiales indispensables para facilitar su uso, reduciendo el tiempo improductivo y los viajes innecesarios.
¿Cómo ayuda la 'limpieza' en la mejora del entorno laboral?
-La limpieza ayuda a eliminar la suciedad y mantener el área de trabajo en buen estado, reduciendo accidentes y mejorando el rendimiento.
¿Qué implica la etapa de 'estandarización' dentro del método?
-Implica establecer reglas claras para distinguir entre situaciones normales y anormales, asegurando que las tres primeras etapas se apliquen correctamente.
¿Por qué es importante la disciplina en la implementación de las 'cinco eses'?
-La disciplina es crucial para mantener el ciclo de mejora continua, asegurando un entorno de trabajo ordenado y limpio de manera constante.

Outlines

00:00

🚀 Introducción al método de las 5S en la gestión visual

El método de las 5S es una herramienta clave de gestión visual utilizada en el III Manufacturing, generalmente como punto de partida para la mejora continua en empresas. Originada en Japón, específicamente en Toyota durante la década de 1960, su objetivo principal es lograr un entorno de trabajo más limpio y organizado. La metodología se basa en cinco etapas: clasificación, organización, limpieza, estandarización y disciplina. Aunque comenzó en la industria automovilística, su uso se ha extendido a diversas industrias y sectores con el fin de mejorar la calidad y eliminar obstáculos en la producción.

🏭 Aplicación de las 5S en distintos sectores

Inicialmente utilizado en el montaje de automóviles, el método de las 5S ha sido adoptado por múltiples sectores e industrias. Su misión es optimizar el entorno laboral, facilitar el trabajo de los empleados y mejorar su capacidad para detectar problemas. La implementación de este método ha demostrado ser efectiva para aumentar la productividad, mejorar la calidad y crear un entorno de trabajo más seguro y eficiente.

📋 Clasificación: Primera fase de las 5S

La primera etapa de las 5S es la clasificación, donde se identifican y seleccionan los materiales necesarios para el proceso, eliminando o almacenando aquellos innecesarios. Esto facilita un inventario estandarizado para cada tarea, permitiendo a los trabajadores tener solo las herramientas esenciales a su disposición, sin ningún obstáculo que afecte su rendimiento.

🛠️ Organización: Segunda fase de las 5S

La segunda fase del método es la organización. Aquí se ordenan los materiales esenciales, optimizando su localización para que sean fáciles de encontrar, usar y reponer. Esto elimina tiempos no productivos y viajes innecesarios dentro del entorno laboral. También se marcan las ubicaciones para cada componente, lo que mejora la eficiencia y reduce el tiempo perdido en búsquedas.

🧼 Limpieza: Importancia de un entorno limpio

La limpieza es la tercera fase, que involucra la eliminación de suciedad y el mantenimiento adecuado de las herramientas de trabajo. Mantener un ambiente limpio y organizado no solo reduce la posibilidad de accidentes y lesiones, sino que también tiene un impacto directo en la productividad. Un entorno ordenado facilita un trabajo seguro y eficiente.

🔧 Estandarización: Facilitar la identificación de problemas

La estandarización, la cuarta etapa, se enfoca en hacer visible la diferencia entre una situación normal y anormal. El personal debe ser capaz de detectar si las primeras tres etapas (clasificación, organización y limpieza) se están aplicando correctamente. Esta fase motiva a los empleados al mejorar su sentido de valor dentro de la empresa, haciéndolos más versátiles y capaces de identificar fallas sutiles.

💪 Disciplina: La clave para mantener el ciclo de las 5S

La fase final, la disciplina, asegura la implementación continua y estricta del método de las 5S. No tiene un fin definido, ya que es un ciclo repetitivo que debe mantenerse para asegurar un entorno laboral organizado y seguro. La implementación exitosa de las 5S ha demostrado mejorar significativamente la productividad, reducir inventarios, minimizar accidentes y aumentar la satisfacción de los empleados.

📊 Beneficios comprobados de las 5S

Estudios han demostrado que aplicar las tres primeras etapas del método 5S puede producir resultados positivos, como un aumento del 15% en el tiempo promedio entre fallas, una mejora del 10% en la confiabilidad de los equipos y una reducción del 70% en los accidentes. Estos datos refuerzan la importancia de la disciplina y la consistencia en la implementación de las 5S.

Mindmap

Keywords

💡Gestión visual

La gestión visual se refiere al uso de herramientas o técnicas que permiten a los empleados ver el estado actual del entorno de trabajo y sus procesos de forma clara. En el contexto del video, esta técnica es esencial en la metodología de las 5S para mantener un entorno laboral eficiente y organizado, facilitando la identificación de problemas y mejoras.

💡5S

Las 5S son un conjunto de cinco etapas que forman parte de una metodología japonesa de mejora continua. Estas etapas son: Clasificación, Organización, Limpieza, Estandarización y Disciplina. En el video, se explica cómo este método ayuda a optimizar el entorno laboral, mejorar la calidad y eliminar barreras en la producción.

💡Clasificación

Clasificación es la primera 'S' del método 5S y consiste en identificar y separar los materiales indispensables de los innecesarios. En el video, se menciona que, a través de este proceso, los trabajadores pueden enfocarse en las herramientas que realmente necesitan, eliminando cualquier obstáculo para su trabajo.

💡Organización

La organización es la segunda 'S' y se refiere a la disposición eficiente de los materiales necesarios en el lugar de trabajo. Según el video, esto reduce el tiempo no productivo, ya que los empleados no tienen que buscar herramientas o hacer viajes innecesarios.

💡Limpieza

La limpieza, o la tercera 'S', implica eliminar la suciedad del área de trabajo y mantener todo en buen estado. El video destaca que un lugar de trabajo limpio y bien mantenido no solo reduce accidentes, sino que también aumenta la eficiencia y calidad del proceso.

💡Estandarización

Estandarización es la cuarta 'S' y se refiere a la creación de normas que permiten distinguir una situación normal de una anormal en el lugar de trabajo. El video menciona que estandarizar los procesos ayuda a que los empleados detecten fácilmente cuando algo no está funcionando correctamente, mejorando su capacidad para identificar problemas.

💡Disciplina

Disciplina es la quinta 'S' y está relacionada con la implementación constante y rigurosa de las otras cuatro 'S'. El video subraya que este ciclo es continuo y requiere una estricta adherencia para mantener el lugar de trabajo ordenado, limpio y productivo.

💡Toyota

Toyota es la empresa japonesa donde comenzó la aplicación del método 5S en la década de 1960. En el video, se explica que Toyota adoptó esta metodología para lograr un entorno de trabajo más organizado y limpio en sus líneas de ensamblaje, siendo pionera en su implementación.

💡Mejora continua

La mejora continua es un concepto clave dentro del video, que hace referencia al esfuerzo constante por optimizar los procesos y el entorno laboral. El método 5S es presentado como una herramienta fundamental para implementar esta mejora de manera gradual y sostenida en la empresa.

💡Productividad

La productividad es uno de los principales objetivos del método 5S. En el video, se menciona que la implementación de este método puede mejorar la productividad del proceso al eliminar obstáculos, reducir el tiempo no productivo y optimizar el uso de herramientas y materiales.

Highlights

El método de las 5S comenzó en Japón, específicamente en Toyota, en la década de 1960 para lograr un lugar de trabajo más limpio y organizado.

El objetivo principal de las 5S es optimizar el entorno laboral, facilitar el trabajo de los empleados y potenciar su capacidad para detectar problemas.

Las 5S se componen de cinco etapas: Clasificación, Organización, Limpieza, Estandarización y Disciplina.

Este método se utiliza en múltiples industrias, aunque inicialmente fue aplicado en la industria automotriz, específicamente en el montaje de automóviles.

Clasificación consiste en identificar y separar los materiales indispensables de los innecesarios, los cuales son eliminados o almacenados para evitar obstáculos.

Organización busca ordenar los materiales esenciales para facilitar su uso y reducir el tiempo no productivo asociado a la búsqueda de herramientas.

La limpieza es crucial para mantener un entorno de trabajo seguro y eficiente, reduciendo el riesgo de accidentes y mejorando la productividad.

Estandarizar permite distinguir fácilmente las situaciones normales de las anormales, asegurando que las tres primeras S se implementen correctamente.

La Disciplina es vital para mantener un espacio de trabajo organizado y limpio de forma constante y efectiva.

La implementación de las 5S ha demostrado reducir el inventario, los accidentes laborales y ha mejorado la productividad en las empresas.

Estudios estadísticos indican que la aplicación de las primeras tres S puede aumentar el tiempo medio entre fallas en un 15%.

La confiabilidad de los equipos también mejora en un 10% al aplicar las 5S de manera adecuada.

El número de accidentes disminuye en un 70% tras la implementación del método de las 5S.

Las 5S son un ciclo continuo, sin un fin definido, que requiere disciplina constante para mantener los resultados.

La aplicación exitosa de las 5S no solo mejora la eficiencia del trabajo, sino también la satisfacción de los empleados.