Grundlagen Drehen (Schnitttiefe | Zustellung | Vorschub | Eckenradius, Eckenwinkel, Einstellwinkel)

Summary

Dieses Video script behandelt das Drehen als eine zentrale Bearbeitungstechnik in der Metallbearbeitung. Es erklärt die Grundlagen des Drehens, wie die kreisförmige Schnittbewegung und die zustell- und Vorschubbewegung des Werkzeugs. Es unterscheidet verschiedene Drehverfahren, darunter das Längsrunddrehen, Querplanen und Gewindedrehen, und erklärt die Bedeutung von Schneidengeometrien, wie der Keil-, Frei- und Neigungswinkel. Zudem wird auf die Auswirkungen von Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schneideinstellwinkeln eingegangen, um optimale Bearbeitungsergebnisse zu erzielen. Des Weiteren werden spezielle Drehwerkzeuge und ihre Normierung, sowie die Berechnung von Drehzahl und Vorschub für präzise Bearbeitungsergebnisse diskutiert.

Takeaways

• 🔧 Das Drehen ist eine zerspanende Bearbeitungsmethode, bei der durch das rotierende Werkstück und das ausführende Werkzeug eine kreisförmige Schnittbewegung entsteht.
• ⭕️ Es gibt verschiedene Drehverfahren, wie zum Beispiel das Längsrunddrehen, das für die Erzeugung eines bestimmten Durchmessers an einem Drehteil verwendet wird.
• 📏 Die Zustellung am Drehmaschine bezieht sich immer auf den Durchmesser, und die Schnitttiefe entspricht der Radiusabnahme.
• 🚨 Bei längeren Drehteilen ist es wichtig, mit einer Zentrierspitze zu arbeiten, um Schwingungen durch Unwucht zu vermeiden.
• 🛠️ Der Antrieb für die Drehbewegung erfolgt durch Elektromotoren, die eine Arbeitsspindel antreiben, auf der das Spannfutter zum Einspannen des Drehteils befestigt ist.
• ➡️ Der Vorschub beim Längsrunddrehen erfolgt längs der Drehachse des Werkstücks und erzeugt eine indirekte Fläche durch den ununterbrochenen Schnitt.
• 🔩 Die Schneide der Wendeschneidplatte hat eine Haupt- und eine Nebenschneide, wobei die Hauptschneide die hauptsächliche Zerspanleistung leistet.
• 📉 Der Keilwinkel der Werkzeugschneide, der Freiwinkel und der Spannwinkel sind wichtige geometrische Parameter, die das Schneidenverhalten beim Drehen beeinflussen.
• 🔨 Der Neigungswinkel der Wendeschneidplatte in radialer Richtung bestimmt die Lage der Spannfläche und beeinflusst die Spanbildung.
• 🔩 Der Eckenwinkel (Epsilon) der Schneide, der durch die Haupt- und Nebenschneide gebildet wird, wirkt sich auf die Stabilität der Schneide und die Lebensdauer aus.
• ⚙️ Die Einstellwinkel von Drehmeißeln beeinflussen den Spannbruch, die auftretenden Kräfte und die Vibrationsneigung beim Drehen.

Q & A

Was ist das Drehverfahren, das zur Erzeugung eines bestimmten Durchmessers an einem Drehteil verwendet wird?

Das sogenannte Längsrunddrehen wird verwendet, bei dem die Zustellung zu Beginn des Drehvorganges in radialer Richtung erfolgt und die Schneide des Drehmeißels ständig im Eingriff ist.

Was bedeutet die Bezeichnung 'Zustellung' in der Drehbearbeitung?

Die Zustellung bezieht sich auf die radiale Bewegung des Werkzeugs zur Erzeugung eines bestimmten Durchmessers, und die Angabe der Zustellung an der Drehmaschine bezieht sich immer auf den Durchmesser.

Welche Voraussetzungen müssen für das Längsrunddrehen bei relativ langen Drehteilen erfüllt sein?

Bei relativ langen Drehteilen, die mindestens dreimal so lang sind wie der Durchmesser, muss mit einer Zentrierspitze gearbeitet werden, um Schwingungen des Werkstückes durch Unwucht zu vermeiden.

Wie wird die Drehbewegung bei einem Drehteil antrieben?

Die Drehbewegung wird durch Elektromotoren antrieben, die eine Arbeitsspindel antreiben, auf der das Spannfutter zum Einspannen des Drehteils befestigt ist.

Was ist der Unterschied zwischen Längsrunddrehen und Querplanrehen?

Beim Längsrunddrehen erfolgt der Vorschub längs zur Drehachse des Werkstücks und erzeugt eine indrische Fläche, während beim Querplanrehen der Vorschub quer zur Drehachse erfolgt und die eigentliche Zerspanungsarbeit von der Nebenschneide geleistet wird.

Was sind die Vor- und Nachteile von fließenden Spänen im Längsrunddrehen?

Fließspäne können durch eine geeignete Wahl des Spannwinkels an der Werkzeugschneide erzeugt werden, aber sie können das rotierende Werkstück beschädigen, wenn sie sich verfangen. Um dies zu vermeiden, wird oft ein negativer Spannwinkel verwendet, um reißspäne zu erzeugen, was die Arbeitssicherheit erhöht.

Wie wird die Schneide eines Drehmeißels mit Wendeschneidplatte charakterisiert?

Die Schneide der Wendeschneidplatte besitzt eine Haupt- und eine Nebenschneide. Die Hauptschneide leistet die Hauptsächliche Zerspanleistung und ist in Vorschubrichtung gerichtet, während die Nebenschneide zur Unterstützung beiträgt.

Was ist der Vorteil von Hartmetallwendeschneidplatten im Vergleich zu Schnellarbeitsstahl?

Hartmetallwendeschneidplatten erlauben deutlich höhere Schnittgeschwindigkeiten und ermöglichen die schnelle Wechsel der Schneiden bei Verschleiß, was zu einer höheren Produktivität führt.

Wie beeinflusst der Keilwinkel der Werkzeugschneide die Spanbildung?

Ein positiver Keilwinkel führt dazu, dass die Spannfläche der Hauptschneide nach hinten fällt, während ein negativer Keilwinkel die Spannfläche nach vorne anwachsen lässt, was die Schneide stabiler macht.

Was sind die Auswirkungen von radialer und axialer Neigung des Drehmeißels auf die Zerspanung?

Beide Neigungen bestimmen die Lage der Spannfläche und beeinflussen die Spanbildung. Eine radiale Neigung kann die Hauptschneide nach oben oder unten neigen, während die axiale Neigung den Keilwinkel beeinflusst und somit die Stabilität der Schneide.

Was ist der Einstellwinkel und wie beeinflusst er die Bearbeitung?

Der Einstellwinkel ist der Winkel zwischen der Hauptschneide und der zu erzeugenden Werkstückoberfläche. Er beeinflusst den Spannbruch, die auftretenden Kräfte und die Vibrationsneigung, wobei kleinere Einstellwinkel zu einer besseren Wärmeabfuhr und dünneren Spänen führen.

Welche Faktoren sind bei der Wahl des Eckenradius für die Schneide zu berücksichtigen?

Der Eckenradius sollte kleiner als die Schnitttiefe gewählt werden, um eine hohe Oberflächengüte zu erzielen. Bei großen Eckenradien können hohe radiale Kräfte entstehen, die zu Vibrationen führen und die Oberflächengüte verschlechtern können.

Wie wird der Werkzeugverschleiß im Längsrunddrehen beeinflusst?

Der Vorschub hat einen deutlich größeren Einfluss auf die Standzeit der Schneide als die Schnitttiefe. Große Vorschübe erhöhen die Wärmeentwicklung und belasten die Schneide thermisch stark, während zu geringe Vorschübe zu einem langen Spann führen können, der die Oberfläche beschädigt.

Was ist der Unterschied zwischen Voll- und Teilprofilgewindeschneidplatten?

Vollprofilgewindeschneidplatten schneiden das gesamte Gewindeprofil einschließlich der Gewindespitzen, während Teilprofilplatten nur den Gewindegrund und die Gewindeflanken schneiden, nicht jedoch die Gewindespitzen.

Wie wird die Normung von Wendeschneidplatten nach der ISO 32 durchgeführt?

Die ISO 32 Norm gliedert die Bezeichnung in neun Blöcke, die Informationen über Plattenform, Freiwinkel, Toleranzklasse, Befestigung, Länge der Schneidkante, Plattendicke, Eckenradius, Schneidkantenform und Schneidrichtung enthalten.

Outlines

00:00

🔧 Grundlagen des Drehens und Längsrunddrehens

Der erste Absatz behandelt die Grundlagen des Drehens, insbesondere des Längsrunddrehens. Es wird erklärt, dass das Drehen eine kreisförmige Schnittbewegung ist, die durch das rotierende Werkstück erzeugt wird, während das Werkzeug Zu- und Vorschubbewegungen ausführt. Der ununterbrochene Schnitt ist eine wichtige Eigenschaft des Drehens. Es wird auch auf die Bedeutung der Zustellung und die Erzeugung verschiedener Drehverfahren hingewiesen, die für die Herstellung bestimmter Durchmesser an Drehteilen verwendet werden. Zudem werden die Anforderungen an die Längsführung bei relativ langen Drehteilen und die Verwendung von Zentrierspitzspitzen zur Vermeidung von Schwingungen und Unwucht erläutert.

05:01

🛠️ Drehwerkzeuge und Schneidgeometrien

In diesem Absatz werden die Geometrien von Drehmeißeln mit Wendeschneidplatten und deren Auswirkungen auf das Drehen-Ergebnis beschrieben. Es wird auf die Haupt- und Nebenschneide hingewiesen, die für die Zerspanleistung verantwortlich sind. Die Bedeutung von Frei- und Nebenflächen sowie die Auswirkungen von Spannwinkeln und Neigungswinkeln auf die Stabilität und Leistung des Drehmeißels werden erläutert. Auch die Wahl des geeigneten Werkstoffs für die Wendeschneidplatten und die Vor- und Nachteile von Hartmetallplatten werden diskutiert.

10:02

📏 Einfluss von Schneidparametern auf das Drehen

Der dritte Absatz konzentriert sich auf die Einflussfaktoren von Schneidparametern wie Neigungswinkel, Eckenwinkel und Einstellwinkel auf das Drehen. Es wird erklärt, wie diese Parameter die Belastung der Schneide, die Spannebildung und die thermische Belastung beeinflussen. Die Wahl des Neigungswinkels wird als entscheidend für die Vermeidung von Schneidkantenbruch und für die Anpassung an die zu bearbeitenden Werkstoffe dargestellt. Der Einstellwinkel wird als wichtiger Faktor für die Steuerung des Spannbruchs und der Vibrationen angesehen.

15:02

🔨 Mechanismen des Werkzeugverschleißes beim Drehen

In diesem Absatz werden die Mechanismen des Werkzeugverschleißes im Zusammenhang mit dem Drehen erläutert. Es wird auf die Auswirkungen von Schnitttiefe, Vorschub und Schnittgeschwindigkeit auf die Lebensdauer der Schneidwerkzeuge eingegangen. Dabei wird betont, dass große Schnitttiefen und Vorschübe die Wärmeentwicklung erhöhen können, was zu einem erhöhten Verschleiß führen kann. Die Bedeutung der Schnittgeschwindigkeit für die Festigkeit des Schneidstoffs und die Vermeidung von Aufbauschneide wird ebenfalls thematisiert.

20:02

🔩 Gewindedrehen und andere spezielle Drehverfahren

Der fünfte Absatz beschäftigt sich mit dem Gewindedrehen sowie anderen speziellen Drehverfahren wie Einstech- und Abstechdrehen. Es wird erklärt, wie das Gewinde durch die Verwendung von Wendeschneidplatten mit spezifischem Profil hergestellt wird und wie die Vorschub- und Drehzahlsteuerung für die Erzeugung eines korrekten Gewindes wichtig ist. Auch die Verwendung von Zwischenlagen zur Erzielung eines freien Winkeles an den Gewindeflanken wird beschrieben. Zudem werden Verfahren wie das Einstech- und Abstechdrehen zur Herstellung von Nuten und durchtrennten Querschnitten vorgestellt.

25:03

📐 Normung und Bezeichnung von Wendeschneidplatten

In diesem Abschnitt wird die Normung nach ISO 32 für Wendeschneidplatten zum Drehen erläutert. Es wird auf die neun Blöcke der Bezeichnung eingegangen, die Informationen über die Form, Freiwinkel, Toleranzen, Befestigung, Länge der Schneidkante, Plattendicke, Eckenradius, Schneidkantenform und Schneidrichtung enthalten. Die Bedeutung der individuellen Codes und Buchstaben wird erklärt, um die spezifischen Anforderungen an die Wendeschneidplatten zu erfassen. Zudem wird auf die Verwendung von Spannleitstufen zur Steuerung der Spannebildung und Vermeidung von langen Spänen hingewiesen.

🔄 Berechnung von Drehzahl, Vorschub und Schneideinstellungen

Der letzte Absatz kündigt die Behandlung der Berechnung von Drehzahl, Vorschub und Schneideinstellungen für das Schrubben und Schlichten an. Es wird angekündigt, dass ein konkretes Beispiel zur Veranschaulichung dieser Berechnungen und Einstellungen in einem zukünftigen Video behandelt werden soll. Diese Abschnitte sind entscheidend für die Optimierung des Drehens und die Erzielung einer hohen Oberflächenqualität und Werkstückgenauigkeit.

Keywords

💡Drehen

Drehen ist eine Bearbeitungstechnik, bei der ein Werkstück rotiert wird und ein Werkzeug in Bewegung gesetzt wird, um Material abzuschleifen. Im Video wird das Drehen als zentrale Methode zum Erzeugen von Oberflächen und Formen dargestellt, insbesondere beim Langsrunddrehen und Querrunddrehen.

💡Vorschub

Vorschub bezieht sich auf die Bewegung des Werkzeugs in Richtung der Achse des rotierenden Werkstücks. Im Video wird erklärt, dass der Vorschub für die Erzeugung einer indischen Fläche beim Langsrunddrehen und zur Steuerung der Schneideinstellung wichtig ist.

💡Zustellung

Zustellung ist die radiale Bewegung des Werkzeugs zum Werkstück, um die gewünschte Form zu erzeugen. Im Video wird die Zustellung als Schlüsselbegriff für die Steuerung des Schneideinflusses beim Drehen hervorgehoben.

💡Schnittbewegung

Schnittbewegung beschreibt den Vorgang, bei dem das Werkzeug den Werkstoff schneidet. Im Video wird die kreisförmige Schnittbewegung beim Drehen als kontinuierlichen Schnitt definiert, der durch das rotierende Werkstück erzeugt wird.

💡Wendeschneidplatte

Eine Wendeschneidplatte ist ein Werkzeugteil, das verwendet wird, um verschiedene Schneidengeometrien für das Drehen zu erzeugen. Im Video werden ihre Eigenschaften und die Auswirkungen auf die Schneidleistung und die Art des erzeugten Spänes diskutiert.

💡Spannwinkel

Der Spannwinkel ist der Winkel zwischen der Schneide des Werkzeugs und der zu bearbeitenden Oberfläche. Im Video wird erläutert, wie ein positiver oder negativer Spannwinkel das Spannen und die Stabilität des Werkzeugs beim Drehen beeinflusst.

💡Eckenwinkel

Der Eckenwinkel ist der Winkel, der zwischen der Haupt- und Nebenschneide einer Wendeschneidplatte entsteht. Im Video wird erklärt, wie der Eckenwinkel die Stabilität der Schneide und die Lebensdauer des Werkzeugs beeinflusst.

💡Einstellwinkel

Der Einstellwinkel ist der Winkel zwischen der Hauptschneide und der zu erzeugenden Werkstückoberfläche. Im Video wird gezeigt, wie der Einstellwinkel die Schnittkräfte, die Vibrationsneigung und die Oberflächenqualität beim Drehen bestimmt.

💡Gewindedrehen

Gewindedrehen ist ein Verfahren, bei dem ein Gewinde auf das Werkstück geschnitten wird. Im Video wird beschrieben, wie die Vorschubsteuerung und die Wahl der richtigen Wendeschneidplatte für die Herstellung von Gewinden wichtig sind.

💡Schnittgeschwindigkeit

Die Schnittgeschwindigkeit gibt die Geschwindigkeit an, mit der die Schneide des Werkzeugs den Werkstoff schneidet. Im Video wird erläutert, wie die Schnittgeschwindigkeit das Erwärmen der Schneide, die Standzeit und die Oberflächenqualität beim Drehen beeinflusst.

Highlights

Das Drehen erzeugt eine kreisförmige Schnittbewegung durch das rotierende Werkstück.

Beim Drehen spricht man von einem ununterbrochenen Schnitt, da die Schneide des Drehmeißels ständig im Eingriff ist.

Längsrunddrehen wird angewendet zur Erzeugung eines bestimmten Durchmessers an einem Drehteil.

Die Zustellung beim Drehmaschinen bezieht sich immer auf den Durchmesser, was die Schnitttiefe AP betrifft.

Zur Vermeidung von Schwingungen bei langen Drehteilen wird mit einer Zentrierspitze gearbeitet.

Der Antrieb für die Drehbewegung erfolgt durch Elektromotoren, die eine Arbeitsspindel antreiben.

Beim Längsrunddrehen kann durch eine geeignete Wahl des Spannwinkels sowohl Fließspäne als auch kurzbrechende Späne erzeugt werden.

Das Drehen kann sowohl mit als auch ohne Kühlschmierstoff erfolgen.

Die Geometrie eines Drehmeißels mit Wendeschneidplatte unterscheidet sich je nach Vorschubrichtung.

Wendeschneidplatten aus Hartmetall erlauben deutlich höhere Schnittgeschwindigkeiten im Vergleich zu Schnellarbeitsstahl.

Der Keilwinkel der Werkzeugschneide, der Freiwinkel und der Spannwinkel sind entscheidend für die Schneidleistung beim Drehen.

Ein positiver Spannwinkel ist bei der Bearbeitung sehr harter Werkstoffe eingesetzt.

Der radiale Neigungswinkel der Wendeschneidplatte bestimmt die Lage der Spannfläche und beeinflusst die Spannbildung.

Ein negativer Neigungswinkel verringert die Gefahr des Schneidkantenbruchs, besonders bei schweren Zerspanungsarbeiten.

Der Eckenwinkel Epsilon, gebildet durch die Haupt- und Nebenschneide, beeinflusst die Stabilität der Schneide und den Verschleiß.

Ein großer Eckenradius R führt zu stabilen Schneiden und verbessert die Wärmeabfuhr.

Der Einstellwinkel Kapper beeinflusst den Spannbruch, die auftretenden Kräfte und die Vibrationsneigung.

Gewindedrehen erfordert eine genaue Abstimmung des Vorschubs auf die Drehzahl der Arbeitsspindel für die richtige Steigung.

Das Einsatz von mehrzahnwendeschneidplatten kann die Anzahl der Arbeitsgänge beim Gewindedrehen stark reduzieren.

Einstech- und Abstechdrehen erlauben die Herstellung von Nuten und durchtrennender Querschnitte.

Profildrehen verwendet Schneiden in der Negativform der gewünschten Geometrie am Drehteil.

Die Normung von Wendeschneidplatten nach der ISO-Norm 32 ist essentiell für die Bezeichnung und die Identifizierung.

Spannleitstufen sind eingearbeitete Stufen hinter der Schneide, die dazu dienen, die Späne in regelmäßigen Abständen zu brechen.

Transcripts

das

Drehen in diesem Video betrachten wir

das Drehen etwas genauer wie bereits im

Video über die Grundlagen der

zerspannung erläutert wird beim Drehen

die kreisförmige Schnittbewegung durch

das rotierende Werkstück erzeugt während

das Werkzeug die zustell und

Vorschubbewegung

ausführt da die Schneide des drehmeißels

ständig im Eingriff ist spricht man beim

Drehen auch von einem ununterbrochenen

Schnitt je nach erzeugter Fläche und

Vorschubrichtung das heißt ob quer oder

längst zu Dreh Achse des Werkstücks

gedreht wird unterscheidet man

verschiedene

drehverfahren zur Erzeugung eines

bestimmten Durchmessers an einem

Drehteil wird das sogenannte

längsrunddrehen angewendet dabei erfolgt

die Zustellung zu Beginn des

drehvorganges in radialer Richtung die

Schnitttiefe AP entspricht dabei der

Abnahme des

Radius es ist zu beachten dass sich die

Angabe der Zustellung an der

Drehmaschine immer auf den Durchmesser

bezieht wird beispielsweise an der

Anzeige der Drehmaschine eine Zustellung

von 2 mm gewählt so bezieht sich dies

auf den Durchmesser das bedeutet dass

bei einer Zustellung von 2 mm auch der

Durchmesser um 2 mm reduziert wird die

Schnitttiefe AP die sich immer auf die

radiusabnahme bezieht beträgt in diesem

Fall ein

millmeter beim längsrunddrehen muss bei

relativ langen Drehteilen die mindestens

dreimal so lang sind wie der Durchmesser

mit einer Zentrierspitze gearbeitet

werden um Schwingungen des Werkstückes

durch Unwucht zu vermeiden dazu wird die

drehbare zentrierspit in der Pinole des

reitstocks befestigt während das

Drehteil die Zentrierspitze durch eine

Zentrierbohrung

aufnimmt der Antrieb für die

Drehbewegung erfolgt durch

Elektromotoren die eine Arbeitsspindel

antreiben auf der das Spannfutter zum

Einspannen des Drehteils befestigt ist

der über die Drehzahl der Arbeitsspindel

gekoppelte Vorschub wird über eine

sogenannte zugspindel auf den

Werkzeugschlitten

übertragen wie der Name bereits andeutet

erfolgt beim längsrunddrehen der

Vorschub längs zur Drehachse des

Werkstücks und erzeugt somit eine

indrische Fläche durch den

ununterbrochenen Schnitt beim

längsrunddrehen können relativ lange

Späne entstehen die auch als fließspäne

bezeichnet werden durch eine geeignete

Wahl des spannwinkels an der

Werkzeugschneide können aber auch

kurzbrechende Späne erzeugt werden

solche reißspäne verringern die Gefahr

dass sich lange Späne im rotierenden

Werkstück verfangen und dieses

beschädigen zudem wird hierdurch die

Arbeitssicherheit stark erhöht da keine

langen Späne herumgewirbelt werden das

drehen kann je nach Anwendungsfall mit

oder ohne Kühlschmierstoff

erfolgen betrachten wir im Folgenden die

Geometrie eines drehmeißels mit

Wendeschneidplatte etwas genauer je nach

Vorschubrichtung besitzt die Schneide

der Wendeschneidplatte eine

Hauptschneide und eine nebenschneide die

Hauptschneide leistet dabei die

hauptsächliche Zerspanleistung und ist

in Vorschubrichtung gerichtet

dementsprechend gibt es auch eine

hauptfreifläche und eine

nebenfreifläche die Spannfläche ist in

allen schneidfällen

dieselbe neben drehmeißeln mit hart

metallwendeschneidplatten gibt es auch

Drehmeißel mit aufgelöteten

Hartmetallplatten in seltenen Fällen

sind auch noch Drehmeißel aus

Schnellarbeitsstahl anzutreffen

Wendeschneidplatten haben jedoch den

entscheidenden Vorteil dass vielfältige

und stets reproduzierbare

schneidengeometrien gewählt werden

können sodass diese jeweils optimal zu

den gegebenen Anforderungen passen

außerdem können die geschraubten oder

geklemmten Wendeschneidplatten bei

Verschleiß schnell gewechselt werden im

Vergleich zu schneiden aus

Schnellarbeitsstahl erlauben wendeschne

Platten aus Hartmetall deutlich höhere

Schnittgeschwindigkeiten die Abbildung

zeigt für das längsrunddrehen den

Keilwinkel der Werkzeugschneide den

Freiwinkel und den

spannwinkel bei einem positiven

spannwinkel fällt die Spannfläche

Aussicht der Hauptschneide nach hinten

ab bei einem negativen spannwinkel

steigt die Spannfläche hingegen nach

hinten an hierdurch vergrößert sich

automatisch der Keilwinkel und die

Werkzeugschneide wird stabiler ein

spannwinkel wird deshalb bei der

Bearbeitung sehr harter Werkstoffe

eingesetzt der spannwinkel beschreibt

aus der vorliegenden Sichtweise also die

Neigung der Spannfläche in axialer

Richtung des

Drehteils darüber hinaus kann die

Spannfläche aber nicht nur in axialer

Richtung sondern auch in radialer

Richtung geneigt sein in der

vorliegenden Situation neigt sich die

Wendeschneidplatte nicht in radialer

Richtung sie kann sich aber

beispielsweise wie abgebildet in

radialer Richtung nach unten neigen auch

eine Neigung in radialer Richtung nach

oben ist

möglich sowohl die radiale als auch die

axiale Neigung bestimmen letztlich die

Lage der Spannfläche und beeinflussen

somit die spannbildung um diesen

radialen Neigungswinkel zu definieren

müssen wir also in axialer Richtung auf

die Wendeschneidplatte Blicken der

Neigungswinkel Lambda ist dann der in

radialer Richtung gemessene Winkel

zwischen der Hauptschneide und der

Horizontalen wie der Spanwinkel kann

auch der Neigungswinkel positiv oder

negativ sein bei einem positiven Neigung

Winkel neigt sich die Hauptschneide wie

abgebildet in radialer Richtung nach

unten bei einem negativen Neigungswinkel

hingegen steigt die Hauptschneide in

radialer Richtung nach außen

an bei einem negativen Neigungswinkel

erfolgt der Anschnitt des Materials

nicht an der Spitze der schneidenkanten

sondern weiter außen dadurch wird die

schneidenecke weniger belastet und die

Gefahr des schneidkantenbruchs

verringert besonders bei schweren

zerspannungsarbeiten wie beispielsweise

beim schruppen wird deshalb meist ein

negativer neigungswin im Bereich von -3

bis -8°

verwendet negative Neigungswinkel sind

jedoch beim Schlichten von Nachteil da

der Spann durch die Neigung der

Spannfläche in Richtung der gedrehten

Fläche gelenkt wird und diese

beschädigen kann daher wird beim

Schlichten ein positiver Neigungswinkel

empfohlen der den Spann von der

Werkstückoberfläche weglenkt auch bei

der Bearbeitung von Werkstoffen die zum

Kleben neigen kann daher ein positiver

spannwinkel von Vorteil

sein grundsätzlich kann nicht jede Wende

Schneidplatte so in der Lage verändert

werden dass sowohl mit positivem als

auch mit negativem Neigungswinkel

gedreht werden kann bei positiven

Neigungswinkeln muss der Freiwinkel der

Schneide nämlich zwangsläufig größer

sein als der Neigungswinkel selbst da

sonst die Freifläche an der

Werkstückoberfläche

reibt man spricht in diesem Fall auch

von sogenannten positiven

Wendeschneidplatten da diese bei

positiven Neigungswinkeln eingesetzt

werden positive Wendeschneidplatten

haben sozusagen ein spitzes

Profil wird dagegen ein negativer

Neigungswinkel verwendet ist im Prinzip

kein schneidenfreiwinkel erforderlich da

sich durch die negative Neigung der

Wendeschneidplatte automatisch ein

Freiwinkel am Werkstück ergibt in diesen

Fällen wird dann ein rechtwinkliges

Profil für die Wendeschneidplatte

gewählt dies hat den Vorteil dass sowohl

auf der Ober als auch auf der Unterseite

schneiden vorhanden sein können und die

Wendeschneidplatte bei Verschleiß

einfach gewendet werden kann man spricht

bei solchen rechtwinkligen Profilformen

auch von negativen wendeschne ten da

diese speziell für negative

Neigungswinkel eingesetzt

werden neben der Betrachtung der

Wendeschneidplatte in radialer Richtung

zur Definition des spannwinkels und in

axialer Richtung zur Definition des

Neigungswinkels betrachten wir nun die

Wendeschneidplatte von oben hier lässt

sich ein weiterer geometrischer Winkel

definieren der sogenannte eckenwinkel

Epsilon dieser wird durch die Haupt und

nebenschneide gebildet je größer der

eckenwinkel desto höher die Stabilität

der Schneide und die Gefahr des

schneidenbruchs wird verringert zudem

verbessert sich durch die größere Fläche

die Wärmeabfuhr und die thermische

Belastung der Schneide sinkt was sich

wiederum positiv auf die Standzeit

auswirkt die Ecke wo sich Spannfläche

und Freiflächen berühren wird

schneidenecke genannt die schneidenecke

ist nicht spitz sondern aufgrund der

besseren Stabilität der Schneide

ausgerundet der entsprechende Radius

wird als Eckenradius R oder als

schneidenradius

bezeichnet große eckenradien führen zu

stabilen schneiden und erlauben hohe

Vorschubgeschwindigkeiten und große

Schnitttiefen wie sie beim schruppen

erforderlich sind zudem wird durch die

große Rundung die Wärmeabfuhr verbessert

was sich positiv auf die Standzeit

auswirkt beim schruppen liegen die

schneidenradien im Bereich von etwa ein

bis 2

mm aufgrund der größeren Auflagefläche

an der Rundung bei großen eckenradien

entstehen jedoch hohe radiale Kräfte am

Drehmeißel was zu starken Vibrationen

führen kann dies verschlechtert dann die

Oberflächengüte die Formgenauigkeit und

die

Maßhaltigkeit in diesen Fällen sollte

ein kleinerer Eckenradius gewählt werden

zudem führt ein kleiner Eckenradius

häufig zu einem besseren spannbruch

sodass nicht die Gefahr der Entstehung

von langen fließspänen besteht

eckenradien sollten für eine hohe

Oberflächengüte so gewählt werden dass

sie kleiner als die Schnitttiefe sind

zudem sollte der Vorschub beim schruppen

kleiner als der halbe Eckenradius sein

beim Schlichten sollte der Vorschub

sogar nicht größer als ein Drittel des

Eckenradius gewählt

werden der sich während des Drehens

einstellende Winkel zwischen

Hauptschneide und die zu erzeugende

Werkstückoberfläche wird als

Einstellwinkel Kapper bezeichnet der

Einstellwinkel beeinflusst den

spannbruch die auftretenden Kräfte und

damit wiederum die

Vibrationsneigung dabei gilt bei

gleicher Schnitttiefe je kleiner der

Einstellwinkel desto länger wird die im

Eingriff befindliche Schneidkante und

desto besser verteilen sich die

Schnittkräfte dies reduziert die

Beanspruchung der Schneide und führt zu

dünneren Spänen die leichter brechen

zudem kann die Wärmeabfuhr über eine

längere Kante erfolgen was zu geringeren

Temperaturen führt und den Verschleiß

mindert bei einem großen Einstellwinkel

hingegen ist der Span bei gleichem

Vorschub und gleicher Schnitttiefe

relativ dick und die schneidenbelastung

steigt da nur ein kleiner Teil der

Schneide im Eingriff ist und sich die

Schnittkräfte nicht so gut verteilen

können durch die geringe Schneidenlänge

ist auch die Wärmeabfuhr reduzit was

wiederum die Schneide thermisch stark

belastet und zu erhöhtem Verschleiß

führt Einstellwinkel von 90° oder mehr

sind bei der Herstellung von

rechtwinkligen Absätzen erforderlich

Einstellwinkel größer 90° haben wiederum

den Vorteil dass sich die effektiv im

Eingriff befindliche Schneidenlänge

etwas vergrößert hierdurch wird aber

zwangsläufig der eckenwinkel Epsilon

kleiner was wiederum zu einer

instabileren Schneide

führt wie bereits erwähnt beeinflusst

der Einstellwinkel nicht nur die

spannabnahme sondern auch die wirkenden

Kräfte auf den Drehmeißel bzw auf das

Drehteil

durch eine kräftezerlegung bei gegebenem

Einstellwinkel zeigt sich sehr schnell

dass sich die Normalkraft der Schneide

in einen axiale Komponente FV und in

eine radiale Komponente FP zerlegen

lässt die Kraft in axialer Richtung

entspricht jener Kraft mit der der

Drehmeißel beim längsrunddrehen in

Richtung des Vorschubs bewegt werden

muss um das Material zu zerspannen diese

axiale Kraft wird deshalb auch als

Vorschubkraft FV

bezeichnet wie die kräftezerlegung aber

auch zeigt entsteht dabei zwangsläufig

eine Radialkraft FP die versucht das

Drehteil radial wegzudrücken diese

abdrängkraft wird auch als passivkraft

FP bezeichnet da sie nicht zur

zerspannungsleistung beiträgt sondern im

Prinzip nur der Kraft entspricht mit der

der Drehmeißel in radialer Position

gehalten werden muss um nicht selbst

abgedrängt zu werden beim Drehen von

langen dünnen Wellen wird durch eine

große passivkraft das Drehteil eventuell

stark durchgebogen und führt damit zu

einer geringen Maß und

Formhaltigkeit zudem erhöht sich durch

die große passivkraft die

Vibrationsneigung die passivkraft kann

jedoch deutlich reduziert werden wenn

größere Einstellwinkel gewählt werden

die kräftezerlegung zeigt sehr

anschaulich dass die passivkraft mit

größer werdendem Einstellwinkel abnimmt

und im Falle eines einstellwinkels von

90° sogar Null wird und damit ganz

verschwindet beim Schlichten sollten

daher möglichst große Einstellwinkel im

Bereich von 90° verwendet werden die

dann nahezu keine passivkraft

verursachen fassen wir das wichtigste

noch einmal zu zusammen kleine

Einstellwinkel verringern die Belastung

der Schneide durch die längere effektive

eingriffslänge und verbessern die

Wärmeabfuhr allerdings sind die

passivkräfte die zum Durchbiegen des

Drehteils und zu Vibrationen führen bei

kleinen einstellwinkeln relativ groß

daher wird beim Schlichten oder Drehen

von langen dünnen Werkstücken ein großer

Einstellwinkel im Bereich von 90°

gewählt hier wird auch deutlich warum

die Schnitttiefe grundsätzlich größer

als der Eckenradius sein sollte ist

nämlich die Schnitttiefe kleiner als der

Eckenradius so spannt nicht mehr die

gerade Schneide sondern die

schneidenecke der wirksame

Einstellwinkel wird dann mit abnehmender

Schnitttiefe immer kleiner es entstehen

dann wiederum sehr große radiale

passivkräfte die einerseits das

Werkstück radial wegdrücken und

andererseits zu verstärkten Schwingungen

führen können deshalb darf auch beim

Schlichten eine mindestschnitttiefe

nicht unterschritten werden die

grundsätzlich größer als der Eckenradius

sein

sollte abschließend zum längsrunddrehen

noch ein paar Worte zum

Werkzeugverschleiß so paradox es auf den

ersten Blick erscheinen mag hat die

Schnitttiefe einen eher geringen

Einfluss auf die Standzeit des Werkzeugs

denn mit zunehmender Schnitttiefe nimmt

zwar die absolute Belastung der Schneide

zu gleichzeitig vergrößert sich aber die

im Eingriff befindliche Schneidenlänge

in gleichem Maße s dass die Belastung

pro Millimeter Schneidenlänge nahezu

konstant bleibt große Schnitttiefen

ermöglichen somit eine wirtschaftliche

Bearbeitung von

Drehteilen zudem sind weniger

einzelbearbeitungsschritte notw wendig

was sich wiederum positiv auf die

Einsatzzeit des Werkzeugs

auswirkt der Vorschub hingegen hat einen

deutlich größeren Einfluss auf die

Standzeit der Schneide insbesondere

große Vorschübe erhöhen die

Wärmeentwicklung und belasten damit die

Schneide thermisch sehr stark große

Vorschübe reduzieren somit nicht nur die

Standzeit sondern verschlechtern durch

die relativ großen riefenabstände auf

der Werkstückoberfläche auch die

Oberflächengüte zu geringe Vorschübe

beim Schlichten können wiederum den

Nachteil haben dass unter Umständen ein

sehr langer Spann entsteht der dann

ebenfalls die Oberfläche

beschädigt nochmals größeren Einfluss

auf die Standzeit hat die

Schnittgeschwindigkeit bei hohen

Schnittgeschwindigkeiten nimmt die

Wärmeentwicklung sehr stark zu die

Schneide erwärmt sich hierdurch zu sehr

und die Festigkeit des schneidstoffs

nimmt ab das heißt die Schneide weicht

sozusagen auf dies führt dann zu einem

verstärkten Verschleiß der Schneide zu

niedrige Schnittgeschwindigkeiten

sollten aber dennoch vermieden werden da

sonst die Gefahr besteht dass ein Teil

des abgetragenen Materials auf der

Spanfläche kleben bleibt dies bezeichnet

man als

Aufbauschneide eine solche

aufbauschneidenbildung füht wiederum zu

geringerer Oberflächengüte und letztlich

auch zu verstärktem Verschleiß deshalb

sollten stets die Angaben der

Werkzeughersteller zu den

Schnittgeschwindigkeiten beachtet

werden im Folgenden sollen die

verschiedenen drehverfahren etwas näher

betrachtet werden im bisher

dargestellten Fall wurde durch

längsrunddrehen eine zylindrische

Oberfläche erzeugt mit der vorliegenden

Wendeschneidplatte und dem gewählten

Einstellwinkel ist es prinzipiell auch

möglich die Stirnfläche des drehteiles

eben das heißt Plan zu drehen der

Vorschub erfolgt dabei quer zur

Drehachse weshalb man auch von

querplanrehen spricht in diesem Fall

wird die eigentliche zerspannungsarbeit

von der vorgenannten nebenschneide

geleistet die in diesem Fall zur

Hauptschneide wird es ist zu beachten

dass nicht alle Wendeschneidplatten

aufgrund ihrer unterschiedlichen Form

sowohl für das längsrunddrehen als auch

für das querplant drehen geeignet sind

auf die verschiedenen Formen von

Wendeschneidplatten und deren

Bezeichnungssystem gehen wir später noch

näher

ein ein weiteres drehverfahren ist das

Gewindedrehen dabei wird der

wellenabschnitt auf den später das

Gewinde geschnitten werden soll etwa auf

den Nenndurchmesser abgedreht eine 45°

Phase bis zum Gewindegrund erleichtert

das spätere aufschrauben der Mutter soll

die Mutter bis auf die wellenschulter

aufgeschraubt werden muss vorher ein

sogenannter gewindeauslauf bzw

gewindefreistich angebracht werden aus

dem das Gewinde sozusagen ins Freie

auslaufen kann zum Drehen des

gewindeauslaufs werden sehr spitze

Wendeschneidplatten verwendet das

Gewinde selbst wird mit speziellen

gewindeschneidplatten hergestellt deren

schneide die Form des gewünschten

gewindeprofils aufweisen beim

Gewindedrehen muss der Vorschub genau

auf die Drehzahl der Arbeitsspindel

abgestimmt sein damit das Gewinde mit

der richtigen Steigung entsteht der

einzustellende Vorschub entspricht der

Steigung des herzustellenden Gewindes

um eine solche exakte Kopplung zwischen

Drehzahl und Vorschub zu erreichen sind

Drehmaschinen neben der häufig als

sechskantwelle ausgeführten zugspindel

mit einer Leitspindel

ausgerüstet dabei handelt es sich in der

Regel um eine Gewindespindel mit

Trapezprofil die die Drehbewegung der

Arbeitsspindel direkt über eine

schlossmutter sehr präzise in eine

Vorschubbewegung

umsetzt im Gegensatz zum CNC

Gewindedrehen wird das Gewinde auf

konventionellen Drehmaschinen in der

Regel mit der niedrigstmöglichen

Drehzahl gedreht um eine max ale

Kontrolle über den Schneidvorgang zu

erhalten das Gewinde wird oft nicht in

einem Durchgang sondern in mehreren

Durchgängen hergestellt von Durchgang zu

Durchgang wird jeweils ca 0,1 mm

Schnittiefe zugestellt bis das Gewinde

im letzten Durchgang auf die volle

Gewindetiefe geschnitten wird außerdem

müssen beim gewindechneiden spezielle

schneidöle verwendet werden um die

Reibung zu

minimieren zur Erzeugung eines sy

freiwinkels an den Gewindeflanken dem

sogenannten flankenfreiwinkel und zur

Gewährleistung eines korrekten

gewindeprofils muss die

Wendeschneidplatte entsprechend dem

Steigungswinkel des Gewindes geneigt

sein um diesen axialen Neigungswinkel

der Wendeschneidplatte zu gewährleisten

gibt es für jedes Gewinde entsprechend

geneigte Unterlegplatten sogenannte

Zwischenlagen die zwischen

Werkzeughalter und Wendeschneidplatte

gelegt werden zusätzlich sind die

Zwischenlagen in radialer Richtung um ca

10 bis 15° nach unten geneigt um einen

Freiwinkel in radialer Richtung zu

erhalten im soeben betrachteten Fall

wurde eine sogenannte Vollprofil

gewindeschneidplatte verwendet diese

schneidet das gesamte gewindeprofil

einschließlich der gewindespitze mit den

entsprechenden Verrundungen in diesem

Fall muss der ausgangsdurchmesser des

Drehteils vor dem Gewindedrehen um etwa

5 bis 7 h mm größer sein als der

Nenndurchmesser des

Gewindes dieses Aufmaß wird dann im

letzten Arbeitsgang durch die

vollprofilgewindeplatte automatisch auf

das Nennmaß herunter

gedreht da das Gewinde vollständig

geschnitten wird ist für jedes Gewinde

eine eigene vollprofilwendeschneidplatte

erforderlich bei einer großen Anzahl

unterschiedlicher Gewinde erfordert dies

einen entsprechend großen

werkzeugbestand um die Anzahl der

unterschiedlichen Wendeschneidplatten zu

reduzieren gibt es auch

Wendeschneidplatten mit einem

sogenannten

teilprofil dabei werden nur der

Gewindegrund und die Gewindeflanken

geschnitten nicht aber die

Gewindespitzen auf diese Weise können

Gewinde mit unterschiedlichen Steigungen

mit nur einer Wendeschneidplatte

hergestellt werden voraussetzung ist

natürlich dass der Profilquerschnitt des

Gewindes in allen Fällen gleich ist der

ausgangsdurchmesser des Drehteils muss

ohne Aufmaß genau dem Außendurchmesser

des Gewindes

entsprechen meist entsteht dabei jedoch

ein Grad an den Gewindespitzen der

nachträglich entfernt werden

muss sowohl bei voll als auch bei

teilprofil gewindeschneidplatten sind in

der Regel viele Arbeitsgänge

erforderlich bis die endgültige

Gewindetiefe erreicht ist durch den

Einsatz von sogenannten mehrzahnwendes

Schneidplatten kann die Anzahl der

Arbeitsgänge stark reduziert werden da

ein kleinerer Zahn das Gewinde sozusagen

vorschneidet pro Arbeitsgang kann dann

deutlich tiefer zugestellt werden der

Einsatz von mehrzahngewindes

Schneidplatten erfordert allerdings sehr

leistungsstarke

Drehmaschinen gehen wir im Folgenden in

aller Kürze noch auf weitere

drehverfahren ein neben dem längsrund

querplan und dem Gewindedrehen ist das

sogenannte einstechdrehen ein weiteres

drehverfahren beim einstechdrehen wird

beispielsweise in radialer Richtung in

das Drehteil eingestochen auf diese

Weise können beispielsweise Nuten für

Sicherungs oder Dichtungsringe

hergestellt werden je nach zu

erzeugender Schnittbreite gibt es

hierfür spezielle einstechwendes

Schneidplatten Nuten können nicht nur am

Umfang eines Drehteils hergestellt

werden sondern auch in der

Stirnfläche hierfür wird in die

Stirnfläche des Drehteils in axialer

Richtung eingestochen um auf diese Weise

eine kreisförmige Nut zu erh halten mit

dem einstechdrehen verwandt ist das

abstechdrehen in diesem Fall wird der

Querschnitt des Drehteils in radialer

Richtung komplett

durchtrennt ein weiteres drehverfahren

ist das sogenannte profildrehen in

diesen Fällen besteht die Schneide aus

der Negativform der herzustellenden

Geometrie am

Drehteil solche schneiden sind meist

Sonderanfertigungen und daher relativ

teuer individuelle Wendeschneidplatten

zum profildrehen sind daher meist nur in

der Massenfertigung wirtschaftlich

Drehmeißel bzw Klemmhalter für

Wendeschneidplatten gibt es in

verschiedenen Geometrien eine grobe

Einteilung erfolgt in sogenannte linke

rechte und neutrale Drehmeißel

überwiegend werden Rechte Drehmeißel

eingesetzt die die gewünschten

Geometrien am Drehteil sozusagen von

rechts erzeugen linke Drehmeißel

ermöglichen es das Drehteil auch von der

linken Seite zu bearbeiten ohne dass

hierfür das Werkstück umgespannt werden

muss darüber hinaus gibt es neutrale

Drehmeißel die eine Bearbeitung des

Werkstücks in beiden Richtungen

ermöglichen dies ist beispielsweise beim

sogenannten formdrehen der Fall bei dem

eine beliebige Form am Drehteil erzeugt

wird auch beim einstech oder

abstechdrehen werden überwiegend

neutrale Drehmeißel

verwendet die Bezeichnung richtet sich

letztlich danach auf welcher Seite die

Hauptschneide in Bezug auf den

Klemmhalter liegt wenn man den

Drehmeißel von vorne betrachtet liegt

die Schneide links von der

drehmeißelachse spricht man von einem

linken Drehmeißel

entsprechend spricht man von einem

rechten Drehmeißel wenn die Schneide

rechts von der Mitte des drehmeißels

liegt in allen bisher betrachteten

Fällen wurde das Drehteil von außen

bearbeitet auf einer Drehmaschine können

aber auch innengeometrien hergestellt

werden Drehmeißel für Außenkonturen sind

dafür allerdings nicht geeignet aufgrund

ihrer rechteckigen Form würden sie an

der Innenfläche anstoßen deshalb wird

beim innendrehen mit speziellen

innendrehwerkzeugen gearbeitet den

sogenannten Bohrstangen die Bohrstangen

sind in der Regel rund ausgeführt s dass

sie eben nicht mit der Innenform des

Drehteils

kollidieren im folgenden wird die

Normung von Wendeschneidplatten zum

Drehen näher betrachtet die Bezeichnung

einer Wendeschneidplatte erfolgt nach

der

isonorm32 diese Norm gliedert die

Bezeichnung in insgesamt neun Blöcke die

entweder Buchstaben oder Zahlencode

enthalten betrachten wir dazu die

angegebene Bezeichnung einer

Wendeschneidplatte näher der erste

Buchstabe in der Bezeichnung gibt die

Plattenform an in unserem Fall dem

Buchstaben c handelt es sich um eine

rautenförmige Wendeschneidplatte mit

einem eckenwinkel von

80°. der zweite Buchstabe gibt den

Freiwinkel an in unserem Fall steht der

Buchstabe n für einen Freiwinkel von 0°

der dritte Buchstabe in der Bezeichnung

gibt die Toleranzklasse für den inkreis

das prüfmaß und die Plattendicke an in

unserem Fall sind die konkreten

Toleranzwerte in der entsprechenden

Spalte m zu finden der vierte Buchstabe

in der Bezeichnung gibt Aufschluss über

die Befestigung der Wendeschneidplatte

und die Form der

Spannfläche in unserem Fall hat die

Wendeschneidplatte die Form g nach den

ersten vier Buchstaben folgen in der

Bezeichnung nun zahlen wobei immer zwei

Ziffern

zusammengehören die ersten beiden

Ziffern geben dabei die Länge der

Schneidkante in Millimetern ohne

Nachkommastellen an bei einstelligen

Zahlen wird eine führende Null

vorangestellt in unserem Fall beträgt

die idenlänge also 12

mm die nächsten beiden Ziffern der

plattenbezeichnung geben die

Plattendicke in Millimetern an wobei

auch hier die Nachkommastellen

weggelassen werden die genauen Werte

können der abgebildeten Tabelle

entnommen werden auch hier wird bei

einstelligen Zahlen wieder eine führende

Null vorangestellt in unserem Fall

beträgt die Plattendicke ohne

Nachkommastelle also 4

mm die nächste Ziffernfolge in der

Bezeichnung gibt den Eckenradius der

schneiden an dies wird in Zehntel

Millimetern angegeben bei einstelligen

Zahlen werden wiederum führende Nullen

vorangestellt in unserem Fall bedeutet

die Bezeichnung 08 also einen

Eckenradius von 0,8

mm nun folgen wieder Buchstaben in der

Bezeichnung der

Wendeschneidplatte der vorletzte

Buchstabe gibt die Form der Schneidkante

an man unterscheidet zwischen scharfen

abgerundeten gefarsten oder gefassten

und abgerundeten

Schneidkanten in unserem Fall steht der

Buchstabe t für eine fasste

Schneidkante nun folgt in der

Bezeichnung der letzte Buchstabe der die

Schneidrichtung angibt diese

Schneidrichtung bezieht sich letztlich

auf die bereits erläuterte Einteilung

der Klemmhalter in linke rechte und

neutrale

drehmeiße in unserem Fall bedeutet der

Buchstabe er eine Wendeschneidplatte für

einen rechten

Klemmhalter die normgerechte Bezeichnung

der Wendeschneidplatte ist nun

vollständig Hersteller können aber durch

einen Bindestrich getrennt bei Bedarf

nun weitere Angaben machen z.B zur Form

der sogenannten

spannleitstufe was es mit dieser

spannleitstufe auf sich hat betrachten

wir im

Folgenden spannleitstufen sind hinter

der Werkzeugschneide eingearbeitete

Stufen die sich direkt auf der

Spannfläche befinden die entstehenden

Späne werden an diesen Geometrien so

umgelenkt dass sie in regelmäßigen

Abständen brechen auf diese Weise werden

lange fließspäne vermieden und

kurzbrechende Späne erzeugt

spannleitstufen können sehr

unterschiedliche geomet

aufweisen hier gilt es genauere Angaben

der Hersteller zu

beachten im nächsten Video betrachten

wir die Berechnung der Drehzahl und die

Einstellung des Vorschubs und der

Schnitttiefe beim schruppen und

schlichten an einem konkreten Beispiel

etwas

genauer