MRP - INTRODUCCION: Curso de introducción a los sistemas MRP

Summary

Este curso ofrece una introducción completa al sistema de planificación de requerimientos de materiales (MRP), explorando su origen durante la Segunda Guerra Mundial y su evolución hasta convertirse en una herramienta clave en la manufactura moderna. Se detallan los diferentes niveles de MRP: MRP I, II, III y DRP, cada uno adaptado a distintas necesidades empresariales. El curso explica cómo estos sistemas optimizan la gestión de inventarios, la planificación de la producción y la gestión de recursos, y proporciona recomendaciones para su implementación exitosa en empresas con distintos tipos de producción y demanda.

Takeaways

• 😀 MRP es un sistema de planificación de requerimientos de materiales que asegura la disponibilidad de materiales para producción y entrega a tiempo.
• 😀 El sistema MRP nació durante la Segunda Guerra Mundial en el ámbito militar para organizar la logística y aprovisionar materiales para las unidades de batalla.
• 😀 MRP busca optimizar la gestión de inventarios, mantener niveles adecuados de existencias y planificar las actividades de producción de manera eficiente.
• 😀 Existen diferentes niveles de MRP, cada uno con un enfoque específico: MRP I, MRP II, MRP III y DRP, adecuados para distintos tipos de empresas y necesidades.
• 😀 MRP I se enfoca en la planificación de materiales y aprovisionamientos, basado en las listas de materiales y la demanda dependiente de productos.
• 😀 MRP II amplía MRP I al incorporar rutas de producción y programación, considerando tiempos y secuencias de las operaciones dentro del proceso de fabricación.
• 😀 MRP III calcula la capacidad finita, ajustando los tiempos de entrega según la capacidad real de las máquinas y recursos, mejorando la precisión del cronograma de producción.
• 😀 DRP (Planificación de Requerimientos de Distribución) es un sistema flexible que integra la gestión de la demanda y las fluctuaciones estadísticas en el mercado y la producción.
• 😀 La principal ventaja de MRP III es que tiene en cuenta la secuenciación de las operaciones, recalculando constantemente el plan de producción para adaptarse a desviaciones.
• 😀 Los sistemas MRP deben ajustarse a las características y limitaciones de cada empresa, ya que no existe un sistema único que sea ideal para todos los casos.
• 😀 MRP asume que la previsión de la demanda es incierta, y ajusta las necesidades de materiales y tiempos de producción basándose en probabilidades y datos históricos.
• 😀 En empresas con flujos de producción discretos, el MRP puede enfrentar dificultades para ajustarse a cambios imprevistos en la capacidad de producción o tiempos de entrega.

Q & A

¿Qué es el sistema MRP y cómo se originó?

El MRP (Material Requirements Planning) es un sistema de planificación y administración, normalmente asociado a un software que gestiona la producción y el control de inventarios. Surgió durante la Segunda Guerra Mundial cuando el gobierno de los EE.UU. usó programas informáticos para gestionar la logística y organización de sus unidades en batalla.

¿Cuáles son los principales objetivos del MRP?

Los principales objetivos del MRP son asegurar la disponibilidad de materiales en el momento de la producción, mantener los niveles de inventario adecuados y planificar las actividades de manufactura, compras y entregas.

¿Qué es una previsión de la demanda en el contexto del MRP?

La previsión de la demanda es una estimación de los productos que se necesitarán en el futuro, lo que permite calcular los materiales necesarios para la producción. Es un factor clave porque determina qué materiales se requieren y cuándo.

¿Qué diferencia hay entre el MRP 1 y el MRP 2?

El MRP 1 se enfoca en la planificación de los materiales necesarios para la producción y en los aprovisionamientos, mientras que el MRP 2, conocido como Manufacturing Resource Planning, es más amplio, incorporando también las rutas de producción y los tiempos de las operaciones.

¿Qué problema presenta el MRP 2 con respecto a la capacidad de las máquinas?

El MRP 2 no tiene en cuenta la capacidad de las máquinas, lo que provoca que pueda planificar a 'capacidad infinita', es decir, sin considerar las limitaciones reales de las máquinas y equipos, lo que puede llevar a errores en los tiempos de entrega.

¿Cómo resuelve el MRP 3 el problema de la capacidad infinita del MRP 2?

El MRP 3 calcula la capacidad finita, teniendo en cuenta las restricciones de las máquinas y los tiempos de operación. Esto permite planificar la producción de manera más realista, ajustando las fechas de entrega según la capacidad real de la planta.

¿En qué se diferencia el MRP 3 del MRP 2 en términos de planificación?

El MRP 3 no solo calcula la necesidad de materiales, sino que también considera la secuencia de operaciones y la capacidad de las máquinas, asegurando que las operaciones se realicen en el orden adecuado y ajustando el plan según las capacidades disponibles.

¿Qué es el DRP y cómo se relaciona con el MRP?

El DRP (Distribution Requirements Planning) es un sistema más reciente que combina conceptos del MRP 2 con la teoría de cuellos de botella y la gestión de limitaciones. Se enfoca en manejar fluctuaciones estadísticas y ajustar los inventarios para absorber variaciones en la demanda o los suministros.

¿Qué beneficios ofrece el DRP respecto al MRP tradicional?

El DRP es más flexible que el MRP tradicional, ya que asume las fluctuaciones en la demanda y en los tiempos de producción como algo normal. Utiliza inventarios estratégicos y un sistema de prioridades visuales para gestionar cambios en la producción sin necesidad de intervención constante de supervisores.

¿Por qué no todos los sistemas MRP son adecuados para todas las empresas?

No todos los sistemas MRP son adecuados para todas las empresas porque cada uno se adapta a diferentes tipos de productos, mercados, tecnologías y limitaciones propias de la empresa. Cada nivel de MRP tiene ventajas y desventajas, por lo que la elección depende de las características específicas de la empresa y su producción.