¿Cómo balancear las líneas de producción reduciendo las estaciones de trabajo?
Summary
TLDREn este video, se explica un método para equilibrar líneas de producción industriales, distinguiendo entre manuales, automatizadas y semiautomáticas. Se enfoca en el método semiautomático, que depende de la organización basada en tiempos de operación de trabajadores y maquinaria. Se establece una red de precedencia y se calcula el tiempo de ciclo de operación. El objetivo es minimizar el número de estaciones de trabajo, identificando el peso posicional de actividades para ordenar y reducir estaciones, manteniendo un tiempo de trabajo cercano al ciclo establecido de 7.2 minutos.
Takeaways
- 🔧 La producción en línea se clasifica en tres tipos: manual, automatizada y semiautomatizada.
- 👷 En la producción manual, los operadores realizan todos los ajustes mecánicos.
- 🤖 Las líneas de producción automatizadas utilizan computadoras para realizar los movimientos mecánicos.
- 🤹♂️ La producción semiautomatizada combina la manipulación del operario y el trabajo de maquinaria.
- 📈 El método de balanceo de líneas se enfoca en la organización y tiempos de operación de trabajadores y maquinaria.
- 📊 Se busca minimizar el número de estaciones de trabajo para balancear una línea de producción.
- 📝 Se establece una red de precedencia para determinar el orden de las actividades en la línea de producción.
- ⏱ Se calcula el tiempo de ciclo de operación considerando la cantidad de piezas, tiempo y eficiencia.
- 📊 El peso posicional de cada actividad se determina considerando los tiempos de todas las actividades relacionadas.
- 🔄 Se ordenan las actividades de mayor a menor según su peso posicional para reducir el número de estaciones.
- 🔄 Se establecen las estaciones de trabajo considerando un tiempo máximo de 7.2 minutos para no superar el ciclo de operación.
Q & A
¿Qué son las líneas de producción y cuáles son sus tipos principales?
-Las líneas de producción son sistemas o estructuras de manufactura que organizan el proceso para generar un producto o servicio. Existen tres tipos principales: manual, donde los operadores realizan el 100% de los ajustes mecánicos; automatizadas, donde las computadoras realizan los movimientos mecánicos; y semiautomatizadas, que combinan la manipulación del operario y el trabajo de maquinaria.
¿Cuál es el objetivo del método de balanceo de líneas de producción que se describe en el guion?
-El objetivo del método es reducir el número de estaciones de trabajo para balancear una línea de producción, buscando que las actividades se desarrollen en un tiempo muy parecido y trabajar en armonía dentro del tiempo ciclo de operación.
¿Cómo se determina el tiempo ciclo de operación en el proceso descrito?
-Se establece considerando un tiempo total en minutos, dividido entre el número de piezas, y se ajusta por una eficiencia determinada. Por ejemplo, 480 minutos entre 60 piezas y una eficiencia del 90% resulta en un tiempo ciclo de 7.2 minutos por pieza.
¿Qué es el peso posicional y cómo se calcula para cada actividad en el método de balanceo?
-El peso posicional es una medida que se calcula considerando los tiempos de todas las actividades que tienen relación con una actividad específica, tanto hacia adelante como hacia atrás en la red de precedencia. Se suma el tiempo de las actividades que están directamente relacionadas con la actividad en cuestión.
¿Cómo se decide qué actividades se incluyen en una estación de trabajo durante el balanceo de la línea de producción?
-Se decide en base al peso posicional de las actividades y se ordenan de mayor a menor. Se comienza a agrupar actividades, asegurándose de que la suma de sus tiempos no sobrepase el tiempo ciclo de 7.2 minutos, con el fin de no reducir el número de estaciones de trabajo.
¿Qué significa 'precedencia' en el contexto de las líneas de producción y cómo se establece?
-La precedencia indica la secuencia en la que deben realizarse las actividades, es decir, qué actividad se debe realizar antes de otra. Se establece con ayuda de nodos y conectores que representan la secuencia de las tareas en la línea de producción.
¿Cómo se define el primer hito en la red de precedencia?
-El primer hito es el nodo que no tiene ningún predecesor, es decir, la actividad que inicia el proceso y no depende de ninguna otra actividad previa para comenzar.
¿Cuál es la importancia de la eficiencia en el cálculo del tiempo ciclo de operación?
-La eficiencia es un factor que se utiliza para ajustar el tiempo total de operación, considerando que no todo el tiempo disponible se utiliza de manera efectiva en el proceso productivo. Un tiempo de eficiencia del 90% significa que solo el 90% del tiempo total se usa para la producción.
¿Por qué es necesario minimizar el número de estaciones de trabajo en el balanceo de líneas de producción?
-Minimizar el número de estaciones de trabajo puede mejorar la eficiencia y la productividad de la línea de producción, reduciendo costos y mejorando el flujo de trabajo, siempre que se mantenga un tiempo de trabajo por estación que no supere el tiempo ciclo de operación.
¿Cómo se determina el tiempo de duración de cada actividad en el balanceo de la línea de producción?
-El tiempo de duración de cada actividad se determina mediante la observación y medición del tiempo que toma cada operador o máquina para completar una tarea específica en la línea de producción.
Outlines
🔧 Metodología de Balanceo de Líneas de Producción
El primer párrafo introduce un método para establecer un balanceo en las líneas de proyección en procesos industriales. Se describen tres tipos de líneas de producción: manual, automatizada y semiautomatizada. El enfoque del método es semiautomático, dependiendo de la organización y los tiempos de operación. Se establece una red de precedencia con nodos y conectores para el ensamble, y se calcula el tiempo de ciclo de operación considerando el tiempo, las piezas requeridas y la eficiencia. El objetivo es minimizar el número de estaciones de trabajo para balancear la línea de producción.
📉 Determinación del Peso Posicional y Establecimiento de Estaciones
El segundo párrafo se centra en el desarrollo de los pesos posicionales para cada actividad, ordenándolos de mayor a menor y considerando el tiempo máximo de 7.2 minutos por pieza. Se establecen las estaciones de trabajo, asegurando que el tiempo total no supere el ciclo de tiempo establecido. Se describe el proceso de combinar actividades para no sobrepasar el límite de tiempo, y se determina un número reducido de estaciones de trabajo. El objetivo final es armonizar las actividades para que se desarrollen en un tiempo similar, logrando así un balance en la línea de producción.
Mindmap
Keywords
💡Líneas de producción
💡Tipo de línea de producción manual
💡Tipo de línea de producción automatizada
💡Tipo de línea de producción semiautomatizada
💡Método semiautomatizado
💡Tiempo de operación
💡Red de precedencia
💡Tiempo ciclo de operación
💡Peso posicional
💡Estaciones de trabajo
💡Balancing de líneas
Highlights
Desarrollo de un método para establecer un balanceo de líneas de proyección en procesos industriales.
Reconocimiento de las tres tipos de líneas de producción: manual, automatizada y semiautomatizada.
Enfoque en el método semiautomático para el balanceo de líneas de producción.
Importancia de la organización estructurada basada en tiempos de operación y maquinaria.
Metodología para minimizar el número de estaciones de trabajo en el balanceo de líneas.
Identificación de las actividades y su duración en minutos para el balanceo.
Uso de una red de precedencia para establecer la secuencia de actividades.
Determinación del tiempo ciclo de operación considerando la producción y eficiencia.
Cálculo del peso posicional de cada actividad para su ordenación descendente.
Consideración de los tiempos de actividades relacionadas para el cálculo del peso posicional.
Estrategia para reducir el número de estaciones de trabajo sin superar el tiempo ciclo.
Selección de actividades para formar estaciones de trabajo sin exceder los 7.2 minutos.
Ejemplo práctico de cómo combinar actividades para cumplir con el tiempo máximo establecido.
Importancia de que las actividades se desarrollen en un tiempo similar para un balanceo eficiente.
El método propuesto busca trabajar en armonía para maximizar la eficiencia de la línea de producción.
Aplicación del método para reducir estaciones de trabajo y balancear la línea de producción.
Esperanza de que el material sea de utilidad para resolver dudas y aplicar en prácticas industriales.
Transcripts
saludos chicos que tal en esta ocasión
vamos a desarrollar un método para
establecer un balanceo de las líneas de
proyección en los procesos industriales
como primer paso vamos a reconocer qué
son las líneas de producción son
sistemas o estructuras de manufactura
las cuales organizan para generar un
producto o un servicio existen tres
tipos el primero de ellos es el tipo de
línea de producción manual en la cual
los operadores se encargan en el 100% de
los ajustes mecánicos en la generación
de la manufactura el segundo tipo son
las líneas de producción automatizadas
en las cuales las computadoras se
realizan los movimientos mecánicos
para generar el producto o el servicio y
el tercer tipo son las líneas de
producción semi automatizadas en las
cuales está relacionado la manipulación
del operario y el trabajo de alguna
maquinaria
para desarrollar nuestro método de
balanceo de líneas nos vamos a enfocar a
algún método semiautomatizado los
métodos semi automatizados dependen de
una organización estructurada en base a
los tiempos de operación de cualquier
trabajador y los tiempos en los cuales
cada maquinaria desarrolla su actividad
vamos a desarrollar el método de
minimizar el número de estaciones de
trabajo para balancear una línea de
producción para la cual tenemos esta
situación para la cual se establecen las
actividades
identificadas de forma alfabética el
tiempo de duración esto lo vamos a
considerar minutos y la precedencia esto
indica la actividad que se debe de
realizar antes de cesar lo que lo que
está indicando vale vamos a establecer
nuestra red de precedencia con ayuda de
estos nodos y de estos conectores que ya
están aquí está acomodado solamente para
el ensamble ok vamos a establecer
primero lo que es el nodo
como el nodo a no tiene ningún
precedente predecesor entonces es el
primer hito y no tienen además continuas
con la 9 que tiene como predecesor al
nodo a nos conectamos v ahora tenemos en
12 con como presidente no lo hay
carlo aquí cerquita que sigue nodo de
tienda me como presidente al nodo a
estar aquí
a continuación el nodo también es
presidente del nodo
buscamos de este lado
ahora el nodo efe es presidente del
nuevo b el nodo jeque es presidente de c
y d el nodo h que es presidente
solamente
aquí tenemos ya toda nuestra desde
presidencias armada considerando el
tiempo que tenemos trabajo
las piezas requeridas y la eficiencia
vamos a determinar el tiempo ciclo de
operación de este proceso considerando
un tiempo y minutos de 480 entre los
sesentas piezas
x una eficiencia de 0.9 nos da un tiempo
ciclo de 7.2 minutos por pieza muy bien
ya tenemos el tiempo ciclo de esta de
esta línea de producción ahora lo que
nos falta es identificar el peso
posicional de cada actividad para
ordenar de forma descendente de mayor a
menor y ubicar cómo podemos reducir las
el número de estaciones como se obtiene
el peso posicional para esto tengo ya
este desarrollo en el cual debemos
considerar los tiempos
de todas las actividades que tienen
relación con la actividad con el nodo o
con la actividad que estamos
considerando primero la actividad y como
de aquí salen toda la red y se enlaza
hasta llegar a la actividad j vamos a
considerar todos los tiempos de todas
las actividades
para la actividad t
consideramos de la actividad ve hasta
ojo está pero como las demás actividades
ya no tienen relación directa con la
actividad de no se considera entonces la
actividad de tendrá un peso posicional
del tiempo debe que es 3
más el tiempo de efe
qué es 2
el tiempo del y que es 3
más el tiempo de jota que es igual
también a 3 y así vamos a ir obteniendo
el peso posicional de todas las piezas
para esto el nodo b nos dio una suma
total de
de 11
pues ahora nos vamos a desarrollar los
demás pesos posicionales aquí ya tenemos
identificado el puesto posicional de
cada una de las actividades considerando
los que tienen relación directa en el
subsecuente vale hacia atrás ya no
consideramos no solamente de la
actividad hacia delante considerando el
peso posicional de cada actividad se
orden la de mayor a menor de acuerdo a
la sumatoria que obtuvimos de cada uno
de ellos
recordando el objetivo de este método
que es reducir el número de estaciones
de trabajo de la línea vamos a
establecer la sumatoria de estas o la
visión de estas actividades considerando
como tiempo máximo el 7.2 minutos
entonces comenzamos la actividad a dura
33 minutos si las sumamos con la
actividad de llegamos a 9 minutos por lo
tanto no podemos dejarla establecida
porque vamos a dejar como primero estás
en el trabajo la actividad de hacer
nuestra acción de trabajo número uno de
iba a tener un tiempo de seis minutos
ahora para la actividad se clic vale a 5
no la podemos estar sumando con la
actividad de porque vamos a llegar a 8
entonces también la vamos a poder dejar
como una actividad solar sé que es igual
a 5 minutos a continuación tenemos la
actividad de la cual se puede sumar con
la actividad a para que nos dé 6 minutos
y lo dejamos como la tercera estación de
trabajo lo hace la sumatoria de a más ve
que nos va a dar un valor de 6 minutos y
así sucesivamente vamos estableciendo
las materias de las estaciones
considerado como tiempo máximo sumado
7.2
dejamos determinada solamente la
cantidad de seis estaciones
con las siguientes adiciones para la
estación 3 juntamos la actividad además
vive para que tomara un tiempo de 6
minutos
o la estación 4 a ella efe y no dan seis
minutos el objetivo de sumar es que no
sobrepasa que éste puede ser igual pero
no puede pasar de los siete puntos dos
minutos que es el tiempo ciclo
aquí tenemos ya nuestro enlace final de
las estaciones consideramos este arreglo
para poder reducir las estaciones y
balancear en base a este sí tiempo ciclo
buscando que las las actividades se
desarrollen en un tiempo muy parecido
y poder trabajar todos en armonía hasta
que queda nuestro método que es la
reducción de estaciones de trabajo para
balancear una línea de producción
espero que material sea de su agrado y
les ayude a resolver sus dudas nos vemos
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