Stockless Production Part 2

Summary

El video demuestra las diferencias entre los sistemas de producción 'push' y 'pull'. En el sistema 'push', los problemas de calidad permanecen ocultos debido a la abundancia de material, lo que lleva a más errores y retrabajos. En cambio, en el sistema 'pull', la producción se ralentiza cuando hay problemas, lo que hace que los problemas de calidad sean más visibles y fáciles de resolver. El enfoque 'pull' reduce el inventario en proceso, mejora la eficiencia y promueve un entorno más limpio y organizado, lo que facilita la detección de problemas y reduce la necesidad de espacio.

Takeaways

• 🔍 Los problemas invisibles en un sistema de producción impulsado ('push') ocultan problemas de calidad debido a la abundancia de materiales, lo que permite que las fallas pasen desapercibidas.
• 📦 En un sistema de producción sin stock, los trabajadores no pueden simplemente reemplazar un artículo defectuoso con otro, lo que hace que los problemas de calidad sean más visibles.
• ⏳ La cantidad de trabajo en proceso ('WIP') y el tiempo de ciclo están correlacionados: al reducir WIP, también se reduce el tiempo de ciclo.
• 🚧 En el sistema 'push', los problemas de calidad tienden a ser ignorados o pasados por alto hasta que alcanzan una etapa crítica.
• 🔄 La implementación de un sistema de producción 'pull' crea una mayor disciplina, ya que los trabajadores producen solo cuando es necesario.
• 🟡 La comunicación visual (como los cuadrados Kanban) ayuda a los trabajadores a saber cuándo producir más material, manteniendo el proceso organizado y reduciendo desperdicios.
• 🏭 La reducción de espacios en la línea de producción es una ventaja del sistema 'pull', lo cual podría permitir una optimización del espacio de trabajo.
• 📉 La transición a un sistema 'pull' reduce significativamente la cantidad de productos defectuosos y el esfuerzo de retrabajo requerido, comparado con el sistema 'push'.
• 👀 En un sistema 'pull', los problemas de balance de línea y los cuellos de botella son evidentes, facilitando su resolución inmediata.
• 🔧 Los problemas de calidad se detectan más rápido en el sistema 'pull', lo cual permite que el equipo de ingeniería actúe prontamente para corregir defectos, mejorando así el proceso de producción en general.

Q & A

¿Cuál es el principal problema que se destaca al comienzo del guion?

El principal problema es que los defectos en los materiales pasan desapercibidos en un sistema de producción de empuje porque siempre hay suficiente material disponible para sustituir los defectuosos.

¿Cómo afecta el concepto de 'producción sin stock' a la detección de problemas?

El concepto de 'producción sin stock' revela los problemas de calidad que antes estaban ocultos, ya que no hay exceso de material para reemplazar piezas defectuosas, lo que hace que los problemas sean visibles y no puedan ser ignorados.

¿Qué sucedió cuando Dave Taylor intentó empacar la unidad defectuosa en la caja?

Dave Taylor tuvo dificultades para empacar la unidad en la caja debido a los defectos en el diseño de las solapas de la caja, lo que ilustra cómo los problemas de ingeniería pueden ralentizar la producción.

¿Cómo reacciona el equipo de producción cuando Dave enfrenta un problema?

El resto del equipo sigue trabajando sin percatarse de que Dave está teniendo problemas, lo que destaca cómo en un sistema de empuje los problemas pueden pasar desapercibidos.

¿Cuál es la diferencia clave entre el sistema de empuje y el sistema de tirón en términos de control de calidad?

En el sistema de empuje, los problemas de calidad están ocultos debido a la abundancia de materiales. En el sistema de tirón, los problemas son visibles inmediatamente, ya que no se puede continuar la producción hasta que se resuelva el problema.

¿Cómo afecta el sistema de tirón a los niveles de inventario y espacio utilizado?

El sistema de tirón reduce significativamente el inventario en proceso y permite una reducción en el espacio utilizado, ya que los trabajadores no producen más de lo necesario en ese momento.

¿Qué método usa el equipo de producción para comunicar la necesidad de más material en el sistema de tirón?

El equipo usa cuadrados marcados con cinta en las mesas de trabajo. Cuando el cuadrado está vacío, indica que se necesita más material; si está lleno, no se produce más.

¿Cómo se relaciona la cantidad de inventario en proceso con el tiempo de ciclo?

Hay una correlación directa: al reducir el inventario en proceso, también se reduce el tiempo de ciclo de producción.

¿Qué impacto tiene la reducción del inventario en proceso sobre la cantidad de trabajo de reprocesamiento?

Al reducir el inventario en proceso, también disminuye la cantidad de unidades que requieren reprocesamiento en caso de un problema, lo que mejora la eficiencia del proceso.

¿Qué sucede cuando hay un desequilibrio en la línea de producción en un sistema de tirón?

Los desequilibrios en la línea son inmediatamente visibles, ya que si un trabajador está inactivo, indica que hay un problema o desequilibrio en la producción que debe resolverse.